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Optimiser les opérations : Downie Timber investit dans de nouveaux équipements pour répondre à la demande

Revelstoke, C.-B., comme plusieurs autres communautés forestières de la province, a vu le nombre de scieries dans la région diminuer au cours des dernières années. Mais il reste une scierie : Downie Timber. Cette scierie, qui appartient désormais au Gorman Group, est un élément essentiel de la communauté depuis 1950, et les récentes améliorations qui y ont été apportées assureront son succès pour les années à venir.

Le groupe Gorman a acquis la scierie, ainsi qu’une usine de rabotage et une installation de remise à neuf située à proximité, au début des années 1990, explique Angus Woodman, directeur des opérations de Downie Timber. L’entreprise possède trois sites en Colombie-Britannique et consomme 1,2 à 1,4 million de mètres cubes de bois par an. Gorman Group récolte 700 000 à 800 000 mètres cubes par an et achète le reste par l’intermédiaire de BC Timber Sales ou de partenaires industriels tels que Louisiana-Pacific (LP), Tolko, RCSC et Stella-Jones.

Environ 285 personnes sont employées à la scierie, à la raboteuse et à l’usine de réusinage. La scierie fonctionne en deux équipes de huit heures par jour et a une capacité de production de 110-120 mmbf par an.

Downie Timber est spécialisée dans le cèdre rouge de l’Ouest, mais elle produit également de la pruche, du sapin et de l’épicéa. L’usine produit des planches de cèdre de 1×3 à 2×12, ainsi que des 4×4, explique Mike Holland, responsable de la maintenance. Certains des produits sont envoyés à l’usine de transformation pour devenir des bardages, des composants de jardinières, des planches à poisson ou des produits T&G, tandis que les copeaux de bois résiduels sont envoyés aux usines de pâte à papier Mercer et Domtar situées à proximité.

La majorité des produits sont expédiés aux États-Unis. Le groupe Gorman possède une usine de transformation à Oroville, dans l’État de Washington, qui reçoit environ 30 millions de pieds-planches de Downie Timber. Pendant ce temps, la pruche et le sapin sont expédiés au Japon, et le bois d’épicéa va à l’usine de Gorman Group à Westbank, en Colombie-Britannique. L’usine produit également des pièces claires de deux pouces pour le Royaume-Uni et, bien sûr, certains produits sont destinés au marché canadien.

À l’intérieur de l’usine

Pour produire une telle gamme de produits, le groupe Gorman a investi dans une variété de machines à Downie Timber.

Une chargeuse sur pneus Cat 980M achemine les grumes depuis le parc à grumes jusqu’à une ancienne scie à tronçonner. Les grumes d’un diamètre inférieur ou égal à 40 pouces sont acheminées vers une écorceuse Nicholson A1 et celles d’un diamètre supérieur ou égal à 52 pouces vers une tête Rosser.

Ces grumes sont ensuite acheminées vers une grille de tête équipée d’un système de balayage Lewis Controls, où elles sont triées manuellement par catégorie, explique M. Holland. De là, elles sont acheminées vers une scie jumelle de six pieds ou une déligneuse de six pouces de Newness. Les copeaux provenant de la grille de tête sont acheminés vers une scie de 12 pouces de Newness, qui les divise ensuite en épaisseurs de deux pouces et d’un pouce. Une déligneuse de six pouces de Newness extrait le plus grand nombre possible d’éclaircies, qui sont ensuite acheminées vers un redresseur MillTech, qui alimente la ligne d’éboutage, où elles sont classées par un TrimExpert de Comact.

Pendant ce temps, les petites billes sont acheminées de la scie de tronçonnage vers une écorceuse Nicholson A5, qui évacue les billes de plus de 18 pouces vers le banc de coupe. Les billes de moins de 18 pouces sont acheminées vers une ligne de billes Optimil DLI avec deux moulins à bande pour la récupération des planches latérales et des têtes de balayage Perceptron de l’USNR. La ligne de billots DLI est dotée de deux boîtes, » de sorte que si une boîte ne fonctionne pas, nous pouvons essentiellement la déplacer et mettre l’autre boîte en place « . Chaque boîte comporte deux à quatre groupes de scies différents, ce qui nous donne beaucoup de souplesse pour les ventes », explique M. Holland.

Les planches latérales sont acheminées vers une ligne de sciage horizontale Optimil Twin de cinq pieds. Tout ce qui a encore besoin d’être remanié va à la ligne de délignage de quatre pouces d’USNR avec une boîte de sciage Optimil et un scanner USNR. Le bois provenant des deux lignes est réuni à la ligne d’éboutage, équipée d’un redresseur MillTech, d’un chargeur Comact et d’un scanneur Comact TrimExpert. Le bois fini est acheminé vers une trieuse à 82 bacs, puis vers un empileur et un chariot élévateur Cat 926M qui l’emmène vers le parc à bois.

Une production en hausse

Comme beaucoup d’autres scieries, Downie Timber a cherché à optimiser ses opérations pour surmonter des difficultés telles que la pénurie de main-d’œuvre. Ainsi, en février de l’année dernière, la scierie a décidé d’aller de l’avant avec la mise à niveau de sa ligne de délignage de quatre pouces, en ajoutant la technologie BioVision d’USNR afin d’augmenter son efficacité.

Downie Timber a travaillé avec USNR, qui a un bureau tout près à Salmon Arm, C.-B., pendant trois ans pour s’assurer que sa technologie de balayage pouvait identifier les nœuds qui se fondent dans la fibre, ainsi que la pourriture et les taches blanches – des problèmes courants avec le cèdre rouge de l’Ouest, explique M. Holland.

« Ils ont travaillé avec nous avec beaucoup de diligence pour améliorer le balayage, et tout de suite, cela a semblé prometteur pour ce que nous avons vu dans nos essais initiaux », dit-il. « Au cours des deux dernières années, nous avons fait d’autres tests avec eux, un peu de développement, et c’est ce qui nous a permis d’arriver là où nous sommes aujourd’hui.

L’ancienne ligne de délignage de Downie était une USNR avec des têtes UNSR Perceptron. En 2012, l’usine a installé le scanner TrimExpert de Comact sur la ligne d’éboutage, ce qui lui a permis de réaliser » les lacunes de la ligne de délignage existante « , explique M. Holland. « L’avancement de la technologie disponible a permis à l’équipe d’examiner ce que nous pouvions capter avec notre déligneuse actuelle, et c’est vraiment là que la technologie BioVision d’USNR est entrée en jeu.

Un nouveau cadre de balayage a également été équipé de 22 capteurs de vision BioLuma 2900LVG d’USNR, qui utilise une technologie d’apprentissage en profondeur pour améliorer la récupération et augmenter le temps de fonctionnement. Downie a également installé une nouvelle table d’alimentation de délignage Maximizer 625 de USNR. Selon Holland, cela garantit une tolérance de plus ou moins 0,080 pouce à l’intérieur de cette planche – beaucoup moins qu’auparavant. La ligne de délignage comprend maintenant le système de gestion du flux de bois MillTrak de USNR avec un chargeur de billes virtuel pour maximiser le flux de matériel vers la déligneuse.

Avec tout ce nouvel équipement, la ligne de délignage peut produire plus de 35 planches à la minute, comparativement à 28.

« Auparavant, nous atteignions un maximum de 17 000 pièces en faisant tourner la déligneuse pendant une heure et 15 minutes supplémentaires par équipe. Aujourd’hui, nous atteignons 18 à 19 000 pièces, et la machine ne fonctionne qu’une demi-heure de plus », explique M. Holland. « C’est donc toute une augmentation de la production, et à mesure que nous extrayons plus de valeur dans l’usine, plus de planches seront envoyées à cette déligneuse.

Jusqu’à présent, les capacités de balayage d’USNR ont permis d’identifier les nœuds, les formes et les fentes, ajoute-t-il. Downie et USNR ont travaillé à certains ajustements, mais il n’y a pas eu de problèmes majeurs.

Un mois après avoir installé la technologie BioVision de USNR, Downie a également mis à niveau son scanner Comact TrimExpert et le scanner Comact GradeExpert de la raboteuse à l’intelligence artificielle (IA). Et l’usine prévoit encore d’autres améliorations.

« Cette année, nous allons refaire notre système de copeaux pour permettre un triage adéquat afin de fournir aux usines de pâte la matière appropriée et de réduire les fines. Nous allons également augmenter la capacité de stockage pour éviter que les copeaux ne s’accumulent sur le sol », explique M. Holland. L’entreprise prévoit également d’optimiser sa déligneuse de six pouces en l’équipant de la technologie la plus récente.

Le dernier debout

Ces projets d’optimisation aideront Downie à tirer le meilleur parti de la fibre, ce qui est essentiel compte tenu de la forte demande de bois d’œuvre et de produits du bois à valeur ajoutée.

« Par le passé, nous pouvions renouveler nos stocks de bois d’œuvre trois fois par an. Mais la récente montée en puissance de COVID a vraiment mis cela à l’épreuve », explique M. Woodman. « Nous renouvelons nos stocks cinq ou six fois maintenant. Cela ne cesse de nous surprendre.

Mais contrairement à d’autres scieries de Colombie-Britannique, Downie Timber n’est pas confrontée à une pénurie de fibres. La scierie dispose d’une grande quantité de fibres dans un rayon de 150 kilomètres carrés autour de son site. Cela s’explique en partie par le fait que, comme nous l’avons déjà mentionné, d’autres scieries ont fermé dans la région.

« C’est un peu le cimetière des scieries dans cette région, et nous sommes en quelque sorte la dernière entre Salmon Arm et Golden », explique M. Woodman. « Cela nous a été bénéfique car il y a plusieurs titulaires de licences autour de nous qui n’ont pas de scieries.

Par exemple, LP possède une usine de placage à Golden, en Colombie-Britannique, mais elle ne consomme pas de grumes de cèdre ou d’épicéa. Downie a donc conclu un accord avec LP pour ces grumes.

L’accent mis par Downie sur le cèdre a également aidé l’usine à prendre de l’avance par rapport à certaines des plus grandes scieries à l’ouest et au nord de l’Okanagan, car ces scieries produisent principalement du bois d’œuvre SPF.

« Nous sommes assez confiants dans l’approvisionnement en fibres pour les trois à cinq prochaines années, et cela se reflète dans l’investissement que la famille Gorman a fait en nous », déclare M. Woodman.

La concurrence pour l’emploi

Cet investissement aidera également Downie à surmonter la pénurie croissante de main-d’œuvre. Cette pénurie est particulièrement aiguë à Revelstoke, où les logements ne sont pas très abordables, ce qui rend difficile le recrutement et la fidélisation des employés, explique M. Woodman.

« Il est donc impératif que nous examinions nos processus et que nous cherchions à éliminer ou à automatiser un poste. C’est ce sur quoi nous allons nous concentrer, car il est de plus en plus difficile de garder les employés », ajoute-t-il.

En tant que responsable de la maintenance, Holland a eu du mal à trouver des ouvriers qualifiés. Pour résoudre ce problème, M. Downie a mis au point un programme de formation interne pour former les employés au métier de mécanicien-monteur. Ce programme a bien fonctionné, mais il épuise les talents présents sur le terrain. Par conséquent, Holland et Woodman pensent que les améliorations en matière d’optimisation sont la clé du succès pour l’avenir.

« Cela nous permet de nous assurer que nous obtenons chaque petit morceau de fibre de chaque grume », explique M. Holland. « C’est ce qui va nous permettre d’aller de l’avant, compte tenu des restrictions imposées aux grumes. Nous devons nous pencher sur l’optimisation des machines pour nous assurer que tout est bien réglé.