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Rabotage dernier cri à Amos

En investissant plus de 25 millions de dollars, Matériaux Blanchet s’est dotée d’une des meilleures technologies de rabotage en Amérique du Nord. Et l’entreprise est sur le point de mettre en fonction une deuxième usine du genre à Saint-Pamphile.


2 avril 2020
Par Émélie Rivard-Boudreault

Sujets

Le bois circule à la vitesse de l’éclair chez Matériaux Blanchet d’Amos. « Hier, on a encore battu un record de production. On a fait 660 000 pieds sur dix heures de travail », lance fièrement le vice-président aux opérations, Patrick Leblanc, lors de notre visite à l’usine en février dernier. « C’est quand même bon, pour une usine de rabotage. Ça fait à peu près huit mois qu’on est en démarrage. On n’a pas encore fini la période de rodage, mais ça s’en vient », souligne-t-il.

Il faut dire que la transformation a été colossale pour Matériaux Blanchet. L’entreprise est passée d’une usine dépassée du milieu des années 1970 à un bâtiment trois fois plus gros, équipé de machines dernier cri. « La bâtisse mesure près 62 000 pieds carrés, décrit Patrick Leblanc. L’ancienne usine était tellement désuète, qu’il fallait faire cinq quarts de travail pour venir à bout de raboter toute la production. Là, la performance est tellement bonne qu’on va tomber à seulement deux quarts de travail », compare-t-il.

Des équipements hors pair
Chaque minute, près de 3000 pieds de planches filent dans la raboteuse Gilbert. « C’est notre modèle de raboteuse à six rouleaux. C’est une raboteuse idéale pour le type de production de Matériaux Blanchet, qui fait des produits de 1 x 3 à 2 x 6 », explique Heidi Danbrook, directrice des ventes chez l’équipementier de Roberval. « Ils ont aussi opté pour notre système GRIP qui permet de détecter la variation d’épaisseur. Les rouleaux vont s’ajuster pour le bois qui rentre dans la machine », précise-t-elle.

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Au moment de notre passage, un blocage dans la raboteuse a été réglé en moins d’une minute grâce à la manipulation de quelques boutons par le mécanicien. « Beaucoup d’interventions se font dans un temps minime et les employés sont toujours en sécurité parce qu’ils sont séparés de la machine par une vitre », apprécie, quant à lui, Patrick Leblanc.

Choisies pour leur performance, près de 95 % des machines de la nouvelle usine sont québécoises. Le dépoussiéreur RODAIR provient de Lévis et l’emballeuse automatique DO2 est conçue à Dolbeau-Mistassini. Le transport du bois est assuré grâce à la machinerie de FABMEC, au Saguenay, et la classification des planches par l’optimiseur GradExpert, de COMACT, de Saint-de-Georges-de-Beauce.

S’adapter à la transition
Matériaux Blanchet a donc ni plus ni moins que changé d’époque en l’espace de quelques mois. Pour ce faire, la transition s’est faite en environ cinq mois à partir de la fin juin 2019, raconte Patrick Leblanc. « De jour, on opérait la nouvelle usine, de nuit, la vieille. On formait nos employés comme ça. Ça nous a permis de monter en production la nouvelle usine parce que s’il y avait des blocages, on prenait l’équipe qui était là et on les envoyait dans la vieille usine pour ne pas trop pénaliser la production ».

L’organisation du travail a été complètement remodelée avec toute cette nouvelle technologie. Au rabotage, les quarts de travail sont passés de cinq à deux par jour. L’efficacité de la machinerie est telle, qu’une vingtaine de postes ont aussi été abolis. Ce mal était nécessaire, selon Patrick Leblanc, particulièrement dans un contexte de pénurie de main-d’œuvre. « On a replacé des employés, certains ont quitté pour la retraite, et d’autres ont préféré quitter pour de nouveaux postes. C’est environ moitié-moitié », estime-t-il

La responsable optimisation et qualité depuis cinq ans, Claudine Gauthier, constate que les tâches des travailleurs qui sont restés se sont complètement transformées. L’automatisation allège considérablement les efforts physiques, mais force aussi les employés à prendre moins de décisions. « Dans l’ancienne usine, tout était manuel, compare-t-elle. La vitesse des machines faisait en sorte qu’ils pouvaient toucher au bois, mais là, on ne veut plus qu’ils touchent au bois. C’est difficile. On dirait que c’est plus fort qu’eux. » « On a probablement triplé la vitesse, rajoute Patrick Leblanc. Avant, un employé voyait une soixantaine de planches par minute passer, maintenant, on en fait 200. Il faut se reculer et avoir une vision d’ensemble et laisser la machine opérer en mode automatique. C’est un gros apprentissage ».

Huit mois après le démarrage de la nouvelle usine, la programmation des machines doit aussi être peaufinée. Du haut de la salle de contrôle, Claudine Gauthier analyse entre autres les défauts qui sont encore mal détectés par l’optimiseur, comme la lecture de la pourriture. « Dans le pin gris, c’est plus compliqué parce que le grain du bois est plus foncé. [Pour la machine], on dirait de la pourriture, mais ça n’en est pas. Mais si on dit que ça n’en est pas, une fois dans le sapin, ça détectera qu’il n’y a pas de pourriture alors que ça en est. Il faut trouver la façon de faire la différence », explique-t-elle.

Vers des usines 4.0
Alors que quelques vestiges de fer de l’ancienne usine en démantèlement attendent leur place pour la ferraille, la direction de Matériaux Blanchet a déjà la tête tournée vers les prochaines étapes de modernisation. D’ici un an ou deux, les machines pourront littéralement se parler entre elles, espère Patrick Leblanc. « On aimerait que le GradeExpert « parle » au planeur, pour l’ajustement des couteaux. Présentement, on a encore un mécanicien qui va à la sortie mesurer l’épaisseur du bois et qui fait les correctifs sur la machine. »

Matériaux Blanchet n’a pas encore terminé la modernisation de l’usine Amos, car d’autres projets devraient être réalisés au cours des prochaines années. Mais en attendant, une usine-sœur de la nouvelle usine d’Amos est déjà en construction à Saint-Pamphile et devrait démarrer le 24 mars prochain… de quoi faire envier les compétiteurs!

Usine à neuf
Pour effectuer le travail à la nouvelle usine de rabotage d’Amos, plusieurs autres fournisseurs ont été mis à profit. Par exemple, EBI Electric a déroulé plus de 40 km de câble pour assurer l’alimentation électrique de tous les équipements. « Nous jouons un rôle important pour être en mesure de livrer les installations à temps », mentionne Dominic Mercier, l’adjoint au directeur chez EBI Electric, qui travaille aussi sur le projet de Saint-Pamphile.

Outre EBI, DK Spec (aiguiseuse à couteaux), Signode (imprimantes de grades et étiquettes), Falcon Engineering (mesureur de grade MSR), Comairco (compresseur à air), Optimil (convoyeurs vibrants pour le résiduel), Mosca (cercleuse), Gaston Richard – BM & M (tamis) et Les Équipements YGE (équipements de la limerie), font aussi partie des fournisseurs pour le projet de 25 millions de dollars. (G. R.)


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