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Un adhésif Vert

L’usine de panneaux plaqués de bois franc de St-Casimir propose des produits plus écologiques.


16 avril 2013
Par Martine Frigon

Sujets
Le triage et le classement des placages sont effectués manuellement par des employés d’expérience. Ci-haut par exemple, Ghislaine Bertrand qui travaille à l’usine de St-Casimir depuis près de 40 ans.

À St-Casimir, une communauté de 1500 habitants perchée au-dessus de la rivière Ste-Anne, on ne remarque pas toujours l’usine de panneaux plaqués de bois franc de Columbia Forest Products. Pour cette entreprise qui emploie 60 personnes, l’avenir est toutefois prometteur grâce à la percée effectuée avec un nouvel adhésif plus écologique, et en raison de l’emploi d’un nouveau système d’analyse des surfaces qui facilite la classification des panneaux.

De fait, l’usine a récemment ajouté une nouvelle gamme de produits : des panneaux fabriqués avec un adhésif sans formaldéhyde. La nouvelle colle conçue à partir de soya (huile), est mise en marché sous l’appellation « PureBond ». Cet adhésif « vert » est le résultat de recherches effectuées par le professeur Kaichang Li du College of Forestry de l’Oregon State University, en collaboration avec le producteur d’adhésifs Hercules Inc. Ce dernier a depuis accordé une licence exclusive à CFP en vue de la mise en marché nord-américaine de cette technologie auprès de l’industrie du panneau composite de bois. Pour sa part, Columbia Forest Products (CFP) a adopté le procédé PureBond et a converti ses sept usines de contreplaqués de bois franc. À la mi-mars 2008, l’entreprise avait déjà fabriqué son 25 millionième panneau renfermant l’adhésif à base de soya.

Avec ce produit plus écologique, CFP peut cibler la clientèle des architectes et designers qui souhaitent construire des structures s’accordant aux normes des bâtiments plus respectueux de l’environnement. Par exemple, ces panneaux plaqués de bois franc se qualifient pour n’importe quel projet de construction visant la certification LEED (Leadership in Energy and Environmental Design), notamment pour les crédits 4.4 concernant les « matériaux à basse émission », dont les composites du bois.

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De plus, les constructeurs auront tout avantage à utiliser ces panneaux pour satisfaire aux toutes dernières normes du National Green Building Standards, approuvées par l’association américaine des constructeurs d’habitation (NAHB). Ils conviennent également, aux nouvelles règles strictes édictées par le California Air Resources Board à l’égard de la toxicité du formaldéhyde dans les produits du bois, qui seront en vigueur à compter de janvier 2009.

La demande est donc croissante pour ces types de panneaux maintenant disponibles auprès de l’usine de St-Casimir.

Selon le directeur de production, Pascale Hébert, le nouveau produit est promis à un avenir brillant. Quant à l’usine elle-même, elle possède en plus sa propre niche puisqu’elle se spécialise dans les panneaux fabriqués à partir de bois étrangers ou exotiques : l’an dernier on y a, entre autres, fabriqué des panneaux à partir du bois de poirier.

L’humidité dans l’usine
L’usine de 100 000 pi2 est en exploitation cinq jours par semaine sur deux quarts de travail, avec environ 50 employés syndiqués. Quatre types de matériaux d’âme sont utilisés : le panneau de particules (principalement pour l’industrie du meuble et représentant 75 % de la production); le contreplaqué de bois franc; le panneau MDF (fibres à densité moyenne); et les panneaux flexibles qui se prêtent à la construction de produits qui possèdent des courbes ou des coins arrondis plutôt que les habituels coins carrés.

La plupart des placages proviennent des autres usines de CFP, mais également de fournisseurs locaux. Les panneaux de particules et les panneaux MDF sont notamment fournis par Uniboard. On retrouve principalement de l’érable, du bouleau jaune, du merisier, du chêne et du frêne.

Le contrôle de l’humidité relative de l’usine est essentiel pour assurer la qualité des matériaux bruts. On vise un taux constant de 45 %. À cet effet, en 2005, on a installé un système de tuyauterie au plafond afin de vaporiser une brume d’eau de façon intermittente. Le système ne fait pas que maintenir le taux d’humidité adéquat, il garde également la poussière de bois au sol. Le système a été entièrement conçu par l’équipe d’entretien et a, depuis, été installé dans une autre usine de CFP. On a aussi remplacé les gicleurs de métal par des vaporisateurs utilisés en peinture, ce qui aide à prévenir la rouille et l’encrassement, et on passera bientôt à une tuyauterie de plastique.

Triage et appariement
Le procédé de fabrication débute par le triage et le classement des placages, une étape encore effectuée manuellement. « L’expérience est garante du succès de cette inspection manuelle. Nos employés sont avec nous depuis longtemps, précise M. Hébert en pointant un membre de l’équipe. Ghislaine Bertrand par exemple, travaille à l’usine depuis près de 40 ans. »

Suivent l’appariement du placage et sa superposition, des opérations également faites manuellement. CFP travaille cependant avec l’entreprise J.R Perreault, un fournisseur local de circuits hydrauliques et de systèmes de contrôle, à la conception et à l’ajustement d’un système d’alimentation sous vide à trois bennes. Mais les feuilles de placage sont minces, entre 36 et 42 millièmes de pouces. « Ce système est encore au stade expérimental, affirme M. Hébert, et peut nécessiter d’autres ajustements. Dépendant de l’essence de bois, il n’est pas facile quelques fois, de ne prendre qu’une seule feuille à la fois. Nous travaillons toujours à le mettre au point. »

L’étape suivante consiste en l’encollage à l’aide d’une bonne vieille encolleuse de marque Black Brothers, qui fonctionne toujours bien. En 2006, une toute petite modification, au coût modique de 45 $, a été effectuée sur la machine, souligne Gilles Paquin, l’auteur de ce changement qui est aussi l’opérateur de l’encolleuse et qui compte plus de 10 ans de service.

« Auparavant, nous devions saisir le placage d’une seule main, tout en soutenant un panneau de 4 pi x 8 pi de l’autre, puis déposer ce placage sur la machine. Un panneau de cette dimension est volumineux et lourd, et compte tenu de tous les mouvements répétitifs qu’on effectue au cours d’un quart de travail, ça devenait exténuant, explique-t-il. » On a donc procédé à l’installation de deux crochets en « U ». Ils furent stabilisés aux deux extrémités par une barre horizontale fixée sur l’encolleuse. Cette barre peut être soulevée de sorte que, maintenant, les crochets supportent le panneau et l’opérateur peut manipuler le placage à son arrivée avec ses deux mains. Solution simple mais suffisamment efficace pour que Gilles Paquin se soit mérité un prix de la Commission de la santé et de la sécurité au travail (CSST) en 2005.

Le panneau est ensuite dirigé à la prépresse, puis aux presses thermiques chauffées au mazout, ce qui complète le processus d’encollage. Avec deux très vieilles presses de plus de 40 ans, l’usine de St-Casimir produit des panneaux plaqués de bois franc dont l’épaisseur varie entre 1/8 et 1 3/16 po. Enfin, on effectue le sciage sur mesure selon les formats commandés à l’aide d’une unité Celashi installée il y a 15 ans.

L’analyse des surfaces
Viennent ensuite le contrôle de qualité et la ligne de rapiéçage entièrement conçue et mise en place par l’équipe d’entretien en 2004. On y trouve un pivot qui retourne le panneau et permet d’en vérifier facilement les deux côtés. Les postes de sablage, de contrôle de qualité et de classement ont tous été rénovés en 2006.

L’épaisseur du panneau est mesurée en temps réel au moyen d’un système Limab avec capteur au laser. Ce dernier est relié au nouveau système de classement des surfaces pour contreplaqué, du fournisseur norvégien de haute technologie Argos Control. Ce dispositif saisit une image de la surface du panneau à l’aide de caméras noir et blanc (un système couleur est aussi disponible), et lui attribue une classification en fonction des critères propres à chaque produit.

En outre, pendant la scannographie, un mécanisme de retenue maintient le panneau afin que les capteurs détectent le gauchissement. Si le gauchissement excède la limite du mécanisme de retenue, la ligne est alors stoppée et le panneau est retiré.

Ce système fonctionne à la vitesse approximative de 120 pieds à la minute et peut vérifier des panneaux de 4 pieds de large.

« Beaucoup de nos panneaux doivent s’ajuster facilement à l’intérieur des portes d’armoires de cuisine. Cet équipement nous aide grandement à réduire la proportion de retours, affirme Pascale Hébert. »

Des ventes « vertes »
L’usine de St-Casimir, tout comme les autres usines de CFP d’ailleurs, expédie ses panneaux de bois franc chez Home Depot, mais elle en produit également pour d’autres distributeurs, comme Goodfellow. Elle compte aussi parmi ses clients des fabricants de meubles et d’armoires de cuisine, l’entreprise Morigeau-Lépine par exemple, qui a procédé au lancement d’une gamme spéciale de meubles pour enfants faits de panneaux plaqués de bois franc moulés à l’aide de l’adhésif PureBond.

Avant l’emploi de l’adhésif sans formaldéhyde, la compagnie CFP avait déjà affichée ses « gallons verts » en s’associant, dès 2001, à la certification FSC pour son approvisionnement en fibres. L’usine de CFP à Hearst, un fournisseur important de l’usine St-Casimir, lui livre du bois certifié provenant du nord de l’Ontario.

Luc Léonard, ingénieur de produits pour CFP à Hearst, est également responsable des approvisionnements certifiés FSC. « Le tout a débuté avec un distributeur, Home Depot, qui voulait offrir un produit écologique à ses clients et qui, par conséquent, donnait la préférence au manufacturier pouvant les approvisionner. C’est ainsi que nous avons commencé à produire avec du bois certifié, parce qu’il fallait se démarquer dans un marché compétitif, affirme-t-il. »

Il précise cependant que les produits écologiques ne sont pas encore la préoccupation principale de la production, ni à St-Casimir, ni à Hearst. Et il regrette la fermeture en novembre 2007 de leur autre usine de Hearst, celle vouée à la fabrication de panneaux de particules à partir de bois recyclé. Ceci illustre jusqu’à quel point les clients sont prêts à payer – ou à ne pas payer – pour des produits plus écologiques. « Nous étions un peu plus dispendieux en comparaison des panneaux de fabrication « traditionnelle », admet-il. Et nous avons dû couper nos prix pour être compétitifs. En fin de compte, ce n’était pas rentable. »

Il croit malgré tout que les concepteurs et les dessinateurs représentent un marché d’avenir pour les produits écologiques. « Les clients qui utilisent nos produits faits de bois certifié FSC et sans formaldéhyde sont, de façon typique, des ateliers fabricant sur mesure ainsi que des architectes et des designers qui veulent obtenir la certification LEED. Il y a encore du chemin à parcourir avant que ces produits soient totalement acceptés par la société et qu’ils soient fabriqués à fort volume. Mais un jour, nous espérons qu’il sera normal d’acheter des produits verts. »   

Rapiéçage automatique à Hearst
L’usine de contreplaqués de la compagnie Columbia Forests Products (CFP) à Hearst n’a pas eu la vie facile. L’usine du nord de l’Ontario, spécialisée dans le tremble, est très éloignée des marchés. En janvier 2007, la compagnie à dû négocier des salaires à la baisse avec son syndicat, un scénario désagréable pour assurer sa survie. La flexibilité des employés va permettre d’investir dans son avenir.

Grâce à une partie des trois millions de dollars investis, l’usine aura bientôt une ligne de rapiéçage de placage automatique de marque Raute, le dernier cri en matière de scannographie et de bouchonnage pouvant fonctionner 24 heures par jour, sept jours par semaine. L’installation est prévue pour octobre 2008 mais un modèle similaire au Patchman fonctionne actuellement avec d’excellents résultats à l’usine de la compagnie UPM à Pellos en Finlande.

« Toutes les fonctions sont les mêmes, à l’exception du matériau brut utilisé qui est différent, explique Rick Massey, directeur du marketing pour la compagnie Raute à New Westminster en Colombie-Britannique. » Selon Jouko Pussi, ingénieur de production chez UPM en charge du projet, cette ligne a remplacé cinq machines manuelles de rapiéçage tandis que la capacité de rapiéçage a plus que doublé pour atteindre 72 000 corrections par quart de huit heures. Un seul opérateur contrôle la ligne et la fait tourner en douceur, tout en supervisant l’alimentation en matériel et en remplissant le chargeur.

À Hearst, on croit qu’on pourra ainsi améliorer de façon significative la production, tout en ayant plus de  flexibilité quant aux produits. « Cette nouvelle pièce d’équipement nous 

fournira un meilleur niveau d’efficience et de productivité, de même qu’une qualité uniforme de rapiéçage. Nous avons
travaillé avec les gens de Raute à la mise au point de cette ligne pendant un an, et maintenant nous sommes impatient de la mettre en place, affirme Christian Noël, directeur des opérations à l’usine de Hearst.