En vedette Sciage Scierie
Sortir de la routine

En ces temps difficiles pour l’industrie du sciage, certaines entreprises ont mis la clé sous la porte. Pour palier à la si-tuation, plusieurs autres ont cependant entrepris des actions telles que le refinancement, les coupures de postes ou le remaniement de personnel. Certaines compagnies ont procédé à des changements en ayant recours à leurs ressources internes, d’autres ont fait appel à des firmes spécialisées. Peu importe la façon utilisée, l’objectif est de ne pas baisser les bras et de permettre à l’entreprise de souffler un peu en attendant des jours meilleurs.

Une autre partie de la solution, souvent négligée mais combien importante, et cela sans devoir investir dans des modifications, consiste à procéder à la révision des procédés et procédures de transformation. La production ne se limite pas à scier une bille en planche. C’est un ensemble de procédés, de procédures, de critères, de suivis rigoureux et de mesures de vérification, de formation et d’encadrement. Dans ce contexte, la stabilité n’est pas toujours un gage de réussite.

Par exemple, des facteurs uniformément stables quant au volume de production, au pourcentage de grade 1 commun et meilleur, aux temps d’arrêt, au volume de copeaux, à la consommation d’énergie et autres données, ne veulent pas nécessairement dire que tout va pour le mieux. Au contraire, la stabilité signifie trop souvent routine, et la routine ne laisse pas beaucoup place à l’amélioration continue et à la réduction du coût de production.

À la loupe
Il existe plusieurs actions à entreprendre pour récupérer « les argents oubliés dans la routine ». La plupart de ces actions ne nécessitent pas, ou peu d’investissement. Dans un premier temps, les dirigeants élaborent leurs visions, leurs besoins et leurs attentes. Ensuite, chaque procédure à chaque poste et dans chaque département est examinée méticuleusement pour détecter les moindres anomalies ou faiblesses qui à terme peuvent s’avérer très coûteuses.

Dans un troisième temps, il faut établir une liste très détaillée de ces anomalies et faiblesses, en déterminer les priorités et l’ordre dans lequel ces priorités seront traitées pour que les changements nécessaires produisent un retour d’argent rapide et facilement comptabilisable, ce qui sera encourageant pour tous.

Il faut ensuite faire un suivi très rigoureux des actions entreprises en établissant un échéancier strict. En dernier lieu, il faut déterminer les besoins en formation et, si nécessaire, concevoir une formation adaptée.

Chaque procédure à chaque poste et dans chacun des départements doit être examinée, documentée et analysée par une personne ayant une très bonne connaissance de la ligne de production. Cette personne devra être spécialisé dans la détection rapide et efficace des faiblesses, venant de l’extérieur elle aura une vision objective. Voici une liste des points à scruter, particulièrement pour le bois franc.

• L’approvisionnement : l’abattage, le débardage, le débitage et l’empilement des billes en forêt; la capacité, la circulation et le chargement des camions en forêt et le transport vers l’usine.
• La cour à bois : la circulation à l’arrivée et à la sortie, le temps de déchargement des camions; le triage, le mesurage et l’empilement des billes selon les essences, les saisons, les commandes; les sols, l’arrosage, les échantillons, le volume annuel par essence; les trucs et astuces pour reconnaître rapidement les essences; la disposition des billes à l’entrée de l’usine.
• L’écorceur : la circulation et le positionnement des billes sur les convoyeurs d’entrée et de sortie; le volume précis d’écorce laissé sur les billes après écorçage (% dans les copeaux), la quantité de fibre dans le dépôt à écorces, les bouts de bille en crayon; la capacité de la machine selon l’essence, la réserve de billes lors de bris et les connaissances de l’opérateur.
• Le débitage primaire : le chargement de la bille, la capacité maximale des équipements; l’opération du chariot, du tourne-billes, des sommiers, du défilement en un flot continu selon les commandes, les grades; l’optimisation du grade / volume et la face d’ouverture; la distribution uniforme du travail pour le reste de la chaîne de production; la détection très rapide des billes à volume et celles à grade, les connaissances de l’opérateur.
• La refendeuse : la circulation des équarris et leur positionnement en vue du choix de la face ayant le meilleur ratio grade / volume; la distribution uniforme du travail sur le reste de la chaîne et les connaissances de l’opérateur.
• La déligneuse : le choix de la largeur en fonction de la capacité de la pièce, de son grade potentiel, sa longueur, le volume et les restrictions imposées par les défauts et les connaissances de l’opérateur.
• L’ébouteuse : l’amélioration du grade selon les défauts, la présentation de chaque pièce; la distribution homogène de la production, les surlongueurs et les connaissances des opérateurs.
• La table de triage : l’emplacement stratégique des paquets, les changements d’essence et leur préparation, le système de communication avec les chargeurs à fourche et l’entraide.
• L’ensemble de l’usine : la circulation des équipements roulants pour éviter les accidents et les renversements de bois; l’optimisation des changements de lames, de couteaux, de guides; la documentation, la capacité des équipements; la formation à déceler les bris éventuels; la communication et l’entraide entre les postes de travail et entre les départements, les échanges positifs avec le syndicat et avec l’équipe de santé et sécurité.    

Sylvain Périard est consultant en transformation (speriard@videotron.ca)