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Scierie Hamel poursuit sa croissance

La scierie Clermond Hamel a investi pour augmenter la production de près de 10% tout en optimisant les opérations.


26 août 2015
Par Alain Castonguay

Sujets

Fondée il y a 125 ans, la scierie Clermond Hamel poursuit son expansion en investissant dans la machinerie après avoir fait l’achat d’une scierie et d’investir dans Bois Indifor au cours des cinq dernières années. Clermond Hamel, âgé de 93 ans, habite toujours dans la maison qui fait face à l’usine, où sont également situés les bureaux administratifs de la compagnie. C’est son fils Carmin qui dirige désormais l’entreprise familiale, fondée par son grand-père Alphonse Hamel il y a 125 ans. Ce dernier prépare la transition vers la cinquième génération, alors que son fils David assurera la relève. Sa fille France y travaille aussi. Son autre fils, Nicolas, dirige pour sa part Bois Hamel, une autre entreprise spécialisée dans les produits du bois située à proximité de la scierie familiale.

Lors de la visite d’Opérations forestières à la scierie Clermond Hamel en mai dernier, la débiteuse à scies multiples pour le sciage courbe, qui a été bâtie pour les besoins de l’usine où l’espace est restreint, fonctionnait à plein régime, soit 310 000 pieds mesure de planche (PMP), alors qu’elle la production plafonnait à 280 000 pmp l’an dernier.

C’est Équipements PHL qui a installé le profileur (« canter ») dans l’usine. Son directeur général, Frédéric Côté, note que la sortie de l’ancienne débiteuse était un goulot d’étranglement à la scierie, où deux travailleurs tentaient de démêler les pièces qui en sortaient. « Ce n’était pas la débiteuse, le problème, c’était à la sortie, confirme Carmin Hamel. Il y avait beaucoup de mouvements de bois. Les côtés de la bille retournaient à la déligneuse optimisée, et l’engorgement se passait là. La nouvelle débiteuse est équipée de profileurs. Ça nous a permis d’éliminer quatre postes de travail, en faisant disparaître le goulot d’étranglement, tout en augmentant la production de 15 %. »

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Avant la débiteuse, la scierie a aussi installé un nouveau chargeur à pincettes Comact à l’ébouteur, où il y avait aussi un petit goulot. L’investissement a permis d’éliminer un des deux postes à cet endroit. Le chargeur permet de remplir les taquets de l’ébouteur plus de 95 % du temps, précise M. Hamel. Le flux de production est plus constant, dit-il.

Approvisionnements
À l’heure actuelle, l’usine produit 90 millions de PMP par année, avec une soixantaine de travailleurs, sur deux quarts de travail. Les pièces de 12 et 16 pieds sont fabriquées le jour, celles de 8 et 10 pieds sont produites en soirée et la nuit.

Carmin Hamel est satisfait de la production avec les équipements dont il dispose. Tout le bois est acheté en forêt privée. Il pourrait acheter plus de bois et augmenter encore un peu la production. « Le volume qu’on arrive à se procurer est assez bien équilibré avec la capacité du marché. À la limite, on pourrait essayer de s’en procurer un peu plus, mais ça mettrait plus de pression sur le prix », dit-il.

Pour se procurer plus de bois, il devrait élargir son cercle actuel de fournisseurs, situés à environ 100 km de l’usine. « Si on va plus loin, on se retrouve en concurrence avec d’autres usines qui peuvent être situées plus près que la nôtre de l’endroit où le bois est coupé. Quand on regarde le bassin qu’on a autour de nous, avec la géographie appropriée pour livrer à notre usine, tu ne crées pas de pression et tu vis avec ton marché naturel », explique M. Hamel. Environ 30 % du volume provient des forêts des États américains limitrophes.

Scierie Clermond Hamel est spécialisée dans la transformation du pin rouge, qui est scié de la fin novembre au début de mars. Cette essence est utilisée par les entreprises spécialisées dans le bois traité pour les utilisations extérieures. Le reste de l’année, la scierie produit du bois d’œuvre aux dimensions standards, destiné à la construction. Environ 40 % de sa production est écoulée sur le marché américain, 55 % au Québec et 5 % en Onta-
rio. Selon Carmin Hamel, le volume a augmenté au fil des ans, mais la proportion des marchés est restée similaire.

La scierie de Saint-Ephrem est aussi l’un des plus gros, sinon le plus gros producteur de pièces de bois carré au Québec, des 4X4, 4X6 et 6X6. Ces pièces sont utilisées sur les chantiers de construction pour des structures temporaires par d’autres industries ou pour les chantiers routiers, comme les ponts d’étagement.

Investissements
Grâce aux fermetures de nombreuses scieries dans la région, Scierie Clermond-Hamel a pu trouver plus de bois pour alimenter ses installations et ajouter un quart de travail, en 2010. En décembre 2013, elle a fait l’acquisition de la scierie Busque et Laflamme à Saint-Benoît-Labre. Les équipements désuets destinés au sciage de cette usine ne sont plus utilisés, mais les activités de rabotage et de séchage y ont repris en février 2014. À Saint-Ephrem, la capacité de séchage n’était que de 40 M PMP, et le rabotage produisait 50 M de PMP. L’acquisition des installations à Saint-Benoît-
Labre permet à Clermond Hamel de sécher et raboter tout près de 120 M de PMP.

La scierie Clermond-Hamel vient d’acquérir un optimiseur Pro-Grader d’Autolog pour le rabotage, qui est en cours d’installation. Selon Yvan Rainville, vice-président chez Autolog, la performance de l’appareil permet d’obtenir une performance de 98 % dans la classification des pièces, contre 94 ou 95 % pour un employé compétent. Les bons classificateurs sont difficiles à recruter, ajoute-t-il. Aux installations de Saint-Benoît-Labre, on installera également une machine Grad-Expert de Comact en novembre. « Ce sont nos investissements prévus en 2015 », note Carmin Hamel.

Ce dernier confirme l’importance d’avoir un fournisseur comme PHL situé à proximité, et désormais associé à un plus grand groupe industriel via Comact et le Groupe Bid. « La machine qu’ils ont installée en 2014 a été approuvée par les spécialistes de Comact. C’est bien de pouvoir installer des machines à notre usine qui ont été fabriquées dans notre propre municipalité. » Son père a d’ailleurs été l’un des fondateurs d’Équipements PHL.

Bois Hamel
Carmin Hamel est aussi très fier de Bois Hamel, « une usine très perfectionnée, avec des équipements très sophistiqués et automatisés. On peut y produire des pièces de bois, des grosses structures à ossature de bois ».

Durant la crise, vers 2009, on encourageait les industriels à investir en valeur ajoutée. Le gouvernement faisait la promotion de l’utilisation du bois dans la construction. Au début, la nouvelle usine produisait artisanalement des chalets pièces sur pièce, mais la production est très automatisée aujourd’hui.

« On parlait beaucoup de valeur ajoutée, note Carmin Hamel. Je me suis dit qu’il fallait sortir de l’ordinaire, être différent. Mais je dois vous dire que ce n’est pas si évident. »

En 2014, Bois Hamel a participé à un salon à Québec, et 90 % des gens qui exposaient des chalets, des pavillons, et autres, étaient ses clients. « On peut leur fournir le bois, le travailler en fonction de leurs besoins spécifiques. Plusieurs d’entre eux sont nos concurrents, mais ils aiment travailler avec nous. On leur fournit le bois prêt à assembler. C’est de l’usine à haute précision. »

Avec les 20 employés chez Bois Hamel, et 20 autres à Saint-Benoît-Labre, la famille de Clermond Hamel fournit de l’emploi à plus d’une centaine de personnes. Depuis cinq ans, Carmin Hamel détient aussi une participation dans les Bois Indifor. Cette entreprise s’occupe de la mise en marché du bois produit dans plusieurs usines de la région.

Carmin Hamel ne sait pas à quoi s’attendre de la fin imminente de l’Accord nord-américain sur le bois d’œuvre résineux, qui ne sera vraisemblablement pas renouvelé. « On ne sait pas par quel côté ils essaieront de nous attraper, ce qu’ils vont nous demander et décider. Si on savait à l’avance qu’il y aurait des droits anti-dumping, des droits compensatoires, etc., on pourrait essayer de se placer. Mais là, on ne sait rien. On ne sait pas ce qui nous attend, et ça, c’est inquiétant. On a hâte et on n’a pas hâte en même temps », conclut-il en souriant.

Équipements PHL: 40 ans d’innovation
Le 29 mai dernier à Saint-Ephrem, la direction d’Équipements PHL accueillait ses clients et la communauté à visiter ses installations, afin de souligner ses 40 ans d’existence. Cette usine de fabrication d’équipements de scierie est en pleine expansion et son équipe espère profiter de la reprise du marché du bois d’œuvre.

Fondée en 1924, l’entreprise Jos. Côté est devenue Comact en 1975 à la suite du déménagement de l’usine à Saint-Georges, qui jadis alors 80 personnes à Saint-Ephrem. Un comité industriel avait alors été créé afin de susciter des projets créateurs d’emplois.

La fondation
Yvon Poulin a pris la parole au nom des fondateurs, parmi lesquels se trouvent aussi Clermond Hamel, Gérald Hamel, de même que Gérald et Paul Lévesque. Avec la collaboration d’Herman Mathieu, ces gens ont contribué à créer un nouvel atelier de fabrication d’équipements d’usine de transformation du bois. En quelques mois, environ 200 personnes avaient prêté de l’argent ou investi dans le financement du projet.

Dès le mois de juillet 1975, un bâtiment de 9600 pieds carrés était déjà en activité, doté d’équipements usagés. En août, avec les premières commandes, huit autres personnes y travaillaient, outre Yvon Poulin et Gérald Lévesque. Le premier employé embauché, Réal Breton, y a travaillé comme contremaître jusqu’en 2005. Deux des premiers salariés y sont toujours présents après 40 ans: Normand Langlois et André Rodrigue. « On voulait garder nos employés, et on a travaillé fort pour les retenir. On a toujours maintenu un esprit familial ici », raconte Yvon Poulin.

Dès 1977, les commandes s’empilaient et l’entreprise comptait 15 employés, et il a fallu agrandir une première fois. D’autres agrandissements ont suivi en 1981, 1985, 1994, puis de nouveaux investissements ont été nécessaires en 1999-2000, quand l’usine employait 50 personnes. Les fondateurs sont restés en fonction jusqu’en 2007. Comact a acheté Équipements PHL en décembre 2012. Quelques mois plus tard, Comact a été l’objet d’une acquisition par le Groupe Bid, de la Colombie-Britannique.

Une division forte
Simon Potvin, vice-président principal chez Bid et dirigeant de Comact, a ensuite remercié Carmin et Steve Hamel, de la Scierie Clermond Hamel, qui ont permis aux clients et aux partenaires de PHL de visiter leur usine en matinée (voir autre texte en page 16). M. Potvin a tenu à préciser que le Groupe Bid allait solliciter l’aide des gouvernements pour créer un pôle d’innovation autour des installations de Comact à Saint-Georges et de PHL à Saint-Ephrem.

Quand Comact a décidé d’acquérir Équipements PHL en décembre 2012, cette usine comptait parmi ses clients des usines de transformation de bois franc, de même que des scieries de bois résineux de taille moyenne, « ce qui n’était pas notre marché chez Comact », poursuit Simon Potvin. Cette acquisition a fait de Comact l’un des plus gros fournisseurs d’équipements d’usines de sciage en Amérique du Nord.

La dernière acquisition du Group Bid, faite le 28 mai 2015, est celle du fabricant Miller (A&M) Manufacturing, un fabricant d’équipements destinés au rabotage établi à Washougal, dans l’État de Washington. C’est cette acquisition qui a empêché Brian Fehr et Alistair Cook d’assister à la journée portes ouvertes chez PHL.

De 28 employés lors de l’acquisition par Comact, Équipements PHL en comptait 60 dès le mois de septembre 2013. Grâce à l’ajout d’un autre quart de travail, plus de 80 personnes y travaillent désormais. La direction projette d’ajouter de 20 à 25 employés dès que le marché sera prêt à absorber cette production supplémentaire.

La main-d’œuvre
De son côté, Frédéric Côté, directeur général de PHL, souligne la fidélité et la compétence du personnel. « On a du travail ici, le marché est bon. Il n’y a eu personne qui a été mis en chômage depuis deux ans par manque d’ouvrage, et on a un bon carnet de commandes, c’est rassurant pour le personnel », ajoute-t-il en notant que le recrutement est une préoccupation constante. « Le travail est diversifié. C’est intéressant pour les employés. Quand on arrive à leur faire franchir la porte ici, ils veulent travailler pour nous », conclut M. Côté. Le défi est de les amener jusqu’à la porte.