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Tirer le meilleur du sapin

« Notre ligne de sciage, qui datait de 1995, commençait à être désuète, lance d’emblée Yannick Caron, le directeur de l’usine Price, qui appartient au Groupe Lebel depuis 2008. On voulait améliorer l’optimisation et le contrôle. Pour y arriver, on a changé des équipements et on en a modifié d’autres, dont la motorisation, de l’hydraulique vers l’électrique, et on va ajouté des optimiseurs Autolog de nouvelle génération. »

L’usine de Price compte en fait deux lignes de sciage Sawquip, une de 9 pieds et une autre de 12 pieds, et c’est cette dernière qui a été modernisée, nécessitant un investissement de près de trois millions de dollars. Avec le plan de match suggéré par le fournisseur de service initial, le Groupe Lebel a octroyé le contrat de modernisation à Sawquip.

« Le projet pour le débitage primaire consistait à remplacer l’entrée du canter (équarrisseur)  par l’ajout d’un convoyeur ‘’chaine en V’’ et de tourneurs de billes, explique Karie Berneche, vice-présidente et directrice des ventes chez Distribution Cardinal / Sawquip. L’entrée du canter a été remplacée en neuf également.  Nous avons amélioré le canter et installé un profileur 10 axes neuf à la sortie du canter. En ce qui concerne le débitage secondaire, nous avons procédé à une mise à jour du canter et du bull (débiteur) du client. »

Au passage, la motorisation a été changée pour passer d’un système hydraulique à un système électrique, ajoute Yannick Caron. « Ça nous permet maintenant de rouler à des vitesses plus constantes, parce qu’on avait des variations selon la température de l’huile ou lorsqu’il y a des fuites », dit-il.

Toutes ces modifications ont permis à l’usine d’améliorer grandement son rendement matière, passant de 3,6 à 3,35 mètres cube / mpmp scié, soutient Yannick Caron. De plus, la production s’est aussi améliorée, car la vitesse est passée de 11 à 17 billes par minute, note ce dernier, avant d’ajouter que l’usine transforme un million de pmp par semaine.

Fait à noter, il n’a fallu que deux moins pour atteindre les objectifs de production fixés par l’usine, qui fonctionne de manière unique. « On utilise les mêmes équipements, soit l’optimiseur à l’éboutage, le classeur, et l’empileuse, pour le sciage et le rabotage, explique Yannick Caron. Quand on a fait ce projet-là, en 2011, on y est allé selon volume qu’on avait, soit environ 200 000 mètres cubes par an. On réussit à faire notre production comme ça en maximisant les équipements. »

Les départements du sciage et du rabotage ne peuvent donc pas fonctionner en même temps et l’usine scie du bois deux semaines de jour, suivi de deux semaines de nuit. « On a appris à travailler avec cette contrainte-là et on en tire avantage, soutient le directeur de l’usine qui compte 70 employés. Pour l’entretien, on a toujours un chiffre pour faire de l’entretien de jour, ou de nuit. Je peux aussi faire des tests sur les tourne-bille ou les optimiseurs. » Avec la fin des travaux de modernisation le 6 août, la ligne tournait déjà à plein régime le 6 octobre 2018.

Pour ajuster les différents réglages nécessaires pour le bois brut et le bois raboté, qui nécessite plus de précision, l’ébouteur Carbotech a été modifié, remarque Yannick Caron, avant de se diriger vers une des 60 cases.

Par ailleurs, l’entrée de la raboteuse et le décanteur ont aussi été automatisés l’année dernière, par Automatisation AMS industriet et Mécanique Desco. Aujourd’hui, l’usine rabote ainsi entre 1,2 et 1,6 million de pmp par semaine. Seuls les 2 par 4 et les 2 par 6 de 9 à 12 pieds sont rabotés à Price, alors que le reste du bois est vendu vert ou séché à l’usine de Squatec. Le bois est par la suite vendu sur les marchés canadiens et améri-cains sous la marque de commerce Top Wood.

Optimiseurs de nouvelle génération sous peu
Au cours des prochaines semaines, le nouvel optimiseur GEN3 d’Autolog sera également installé à la scierie Price. Cette nouvelle génération d’optimiseur a été récemment installé à la scierie Clermont Hamel, en Beauce. « Après seulement deux mois en opération, la stabilité du code est démontrée. Sans grands changements dans les paramètres ou l’utilisation des nouvelles fonctionnalités, la valeur du bois qui sort de l’usine a augmenté et de meilleurs plateaux sont présentés à la débiteuse », mentionne Yvan Rainville, vice-président des ventes et du marketing chez Autolog.

À titre d’exemple, au lieu de prendre une vingtaine de point sur un gabarit de référence, cercle ou ellipse,  l’optimiseur GEN3 prend plutôt jusqu’à 180 points sans recourir aux méthodes traditionnelles d’extrapolation pour évaluer la forme réelle de la bille, explique ce dernier. Ceci permet d’analyser, d’évaluer et de trouver la meilleure solution parmi un plus grand bassin de solutions. Un des outils de gestion de la qualité mise à la disposition des opérateurs permettra d’envoyer, simultanément à l’optimiseur ainsi qu’au simulateur, la bille étant sous les appareils de lectures afin d’assurer que les paramètres nouvellement trouvés par le simulateur apporte les bienfaits envisagés en temps réels avant que ceux-ci ne soient relâchés en production.

Selon Yannick Caron, ces nouveaux optimiseurs devraient permettre de faire descendre le rendement matière en deçà de 3,3 mètres cubes / mpmp.

Les investissement ont permis d’améliorer le rendement matière de 3,6 à 3,35 mètres cube / mpmp.

Séchoirs modernisés et nouvelle bouilloire
En plus de moderniser la ligne de sciage, le Groupe Lebel avait également investi 2 millions de dollars dans une nouvelle bouilloire et dans la modernisation de séchoirs MEC, en 2017. Au total, l’usine compte maintenant 6 séchoirs, un nombre élevé pour une telle usine. En apprenant que 75 % de l’usine est du sapin, on comprend pourquoi la scierie a fait un tel investissement. « Il faut compter une centaine d’heures pour sécher du sapin, parfois jusqu’à 140 heures, alors qu’il faut entre 40 et 60 heures pour sécher l’épinette », justifie Yannick Caron.

En faisant l’acquisition d’une nouvelle bouilloire de 600 forces de HC Vidal, la scierie a ainsi trouvé un débouché pour ses écorces, car ses deux autres bouilloires, de 300 forces chacune, fonctionnent au bran de scie. Avec cet ajout, seulement une des deux vieilles bouilloires est utilisée en hiver et l’autre sert seulement pour dépanner. « Je brule maintenant ce qui n’a pas de valeur et je vends ce qui a de la valeur », lance Yannick Caron, avant d’ajouter que les écorces doivent être séchées pendant un mois, pour atteindre un taux d’humidité d’environ 30%, avant d’être brulées.

Cette bouilloire permet d’alimenter les six séchoirs. « Ces investissements  nous ont permis de sécher 400 000 pmp de plus par semaine pour atteindre une production qui varie entre 1,4 et 1,6 million de pmp par semaine », ajoute ce dernier. Près de 60% du rabotage produit à l’usine est séché sur place, en plus du bois en provenance de l’usine de Cap-Chat.

« On est constamment en train de s’améliorer, soutient Yannick Caron. On n’attend pas que ce soit désuet et qu’on ne suive plus la course. »

En plus de bruler ses écorces dans la nouvelle bouilloire, l’usine a également investi 300 000 dollars pour construire une dalle de béton où l’on peut loger 250 camions de co-peaux. « On manquait d’espace et on ne savait plus où les mettre, note le directeur. Aujourd’hui, on n’en perd plus et on a beaucoup moins de contamination ».

Les défis à venir
Au cours des prochaines années, Yannick Caron estime que le manque de main-d’œuvre spécialisée sera un des plus grands défi de l’usine, comme c’est le cas un peu partout dans l’industrie. « Je cherche quatre électromécaniciens et ils sont durs à trouver, en plus d’opérateurs pour la bouilloire, le séchoir et le chargeur ».

D’autres investissements pourraient aussi être réalisés sur la ligne de 9 pieds si l’usine parvient à trouver de nouveaux approvisionnements en bois. L’usine compte également investir prochainement dans de nouveaux optimiseurs à l’éboutage ainsi que dans la traçabilité par code-barre.

Au cours des prochaines semaines, l’usine devra également négocier une nouvelle convention avec les employés, qui sont affiliés à la FTQ.  

La force du groupe
Peu importe les défis, la grande famille du Groupe Lebel, qui compte maintenant 11 scie-ries, permet d’envisager l’avenir avec optimisme en créant des synergies au sein du réseau. « En comparant les tests qu’on fait à l’interne, au niveau de la qualité et de la production, ça nous permet de faire les bons choix, selon les critères qui nous importent le plus. On répète les bons coups, et on partage aussi les mauvais, pour être certains de ne pas les répéter », conclut Yannick Caron.