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Des objectifs de récupération sont atteints, grâce aux scies à rubans doubles

Alors que son premier investissement est complété – l’acquisition d’une nouvelle ligne de débitage primaire de conception hybride USNR – le plus récent projet est l’installation d’une seconde unité de débitage. Une nouvelle scie à ruban jumelle et une sortie à trois zones redéfinissent le flux et la flexibilité de son processus. La réduction de la main-d’œuvre et l’amélioration apportée à la sécurité s’avèrent des bénéfices supplémentaires.

Le directeur de l’usine de Stimson, Chris Stirk, raconte que Stimson a passé quelques années à mettre au point un plan d’orientation, analysant l’équipement d’un bon nombre de fournisseurs et ensuite en sélectionnant un fournisseur pour la première phase. La première phase impliquait l’installation d’une ligne d’équarrissage hybride compacte USNR qui fut complétée en octobre 2011 (Lisez l’article sur ce sujet dans le numéro 2 de l’Informateur Millwide de 2012). Cette phase s’est avéré un succès total, supportant l’action de procéder à la deuxième phase et offrant un coup de pouce à USNR contre la concurrence tentant d’obtenir la commande.

Chris explique les objectifs de la compagnie pour les deux premières phases. « La première avait comme objectif de récupérer plus de quantité et de qualité; et elle s’est payée avant la date prévue au programme. L’objectif pour la seconde phase était une amélioration de 5 % à la récupération et l’élimination de deux postes à plein temps. » Il indique que chaque phase était basée sur le succès de la phase précédente; une fois une phase complétée, le côté financier est analysé de nouveau et le retour sur l’investissement pour passer à la phase suivante est calculé à partir des résultats les plus récents.

Intégration de la flexibilité

La nouvelle provision comporte une scie à ruban jumelle de 6’ L&B de USNR installée immédiatement en aval de l’équarrisseuse existante. Un aspect unique de cette configuration est l’utilisation d’une chaîne à pics à deux roues dentées à travers la scie à ruban plutôt qu’une chaîne typique d’une conception à 3 ou 4 roues dentées. Cette configuration est beaucoup plus simple et la chaîne dure plus longtemps. La chaîne à pics est prolongée à travers les trois zones de sortie pour accommoder l’acheminement d’une grande variété de solutions sortant de la scie à ruban. Ces solutions incluent des pièces de 2” qui sont acheminées vers la déligneuse de planches, des équarris de 4” et plus acheminés vers la refendeuse et des équarris centraux de 4” ou plus acheminés vers la débiteuse.

La configuration pour la première phase a été conçue pour assurer la flexibilité d’accommoder la scie à ruban jumelle et ce dernier projet introduit une routine de traitement totalement nouvelle. « Antérieurement, nous avions un seul flux directionnel dans l’usine. Lorsque les équarris sortaient de l’équarrisseuse, ils devaient tous passer par notre refendeuse horizontale jumelle. » Chris décrit comment cette situation convenait pour des pièces ayant un diamètre allant jusqu’à 12” puisque l’usine produisait principalement des montants (2” x 4”); ces pièces pouvaient être transformées en planches ou en équarris à l’équarrisseuse et à la refendeuse et puis envoyées soit à la déligneuse de planches ou à la débiteuse à scies multiples pour un débitage supplémentaire. Même les petites pièces de 4” de diamètre devaient être acheminées à travers la refendeuse, bien qu’elles ne fussent pas transformées à ce centre-machine. Cependant, le plus grand problème était que les pièces plus grosses qu

Le poste suivant dont l’usine n’aura plus besoin est celui qu’elle appelle le poste de « séparateur ». Chris indique que lorsque les solutions sortent de la refendeuse, une personne devait séparer les 2” des 4”. L’usine a éliminé ce poste en insérant un séparateur à inertie après la refendeuse.

De plus, Chris remarque : « L’addition de deux scies additionnelles immédiatement derrière l’équarrisseuse nous offre une grande variété de choix. Maintenant, nous pouvons découper des pièces de 2” et les acheminer directement vers la déligneuse de planches, nous pouvons acheminer des équarris latéraux de 4” vers la refendeuse pour y être refendus en planches et nous pouvons acheminer les équarris centraux de 4″ directement à la débiteuse. Toutes ces options diminuent de 40 % le travail acheminé vers la refendeuse jumelle. Ceci améliore notre pourcentage de première qualité parce que nous pouvons utiliser plus de planche et moins d’équarris; nous pouvons débiter des planches de la couche extérieure des billes et réaliser globalement une qualité plus élevée. »

Chris explique que l’usine travaille encore aux derniers détails de la mise en opération du nouvel équipement. «Nous avons une équarrisseuse qui demeure où elle était, notre refendeuse jumelée demeure où elle était et deux déligneuses demeurent où elles étaient; mais, à part de cela, nous avons littéralement vidé entièrement le reste de l’usine. Tous les guides de chaîne, toutes les courroies, tous les rouleaux-tourneurs, tous les transferts sont neufs et doivent être ajustés et synchronisés. À venir jusqu’à présent, nous obtenons la récupération que nous recherchions et presque le volume que nous avions prévu. »

Un avantage non prévu du projet est le fait que Chris croit que l’usine est maintenant plus sécuritaire. « Les deux postes que nous avons éliminés n’avaient causé aucuns problèmes de sécurité; ils étaient cependant à forte intensité de travail. Nous avons maintenant une usine plus sécuritaire. »

Processus redéfini

Chris commente que ce projet a amené avec lui une transition majeure dans le processus de l’usine. Le flux vers la refendeuse et les processus en aval ont changé dramatiquement; mais la nouvelle capacité technologique apporte plus que cela. « En fait, ce que nous avons réalisé a été de brancher l’optimisation de USNR au reste de l’usine. Nous avons installé « MillExpert » dans la ligne d’équarrissage (première phase), mais nous ne pouvions l’utiliser que pour calculer ce qui pourrait se produire au long du reste de la ligne. Nous n’avions aucune façon de mesurer ce qui se produisait réellement. Avec la scie à ruban jumelle, nous avons aussi utilisé « MillExpert » pour couvrir complètement jusqu’à la refendeuse pour mieux prédire ce qui sortait de la refendeuse. Mais nous avons encore des déligneuses non optimisées alimentées à la main et, de ce fait, nous sommes incapables d’utiliser « MillExpert » à sa pleine capacité. Nous espérons pouvoir le faire une fois que nous aurons optimisé

Travail d’équipe

Glen Untereiner, le directeur de projet chez USNR, responsable de la portion optimisation du projet, explique qu’un travail minime de programmation a été requis. « L’intégration des scies à ruban dans la solution de la coupe était quelque chose que nous avions préparé comme faisant partie du projet initial. Avec la première phase, le système n’opérait qu’avec la fonction de déchiquetage seulement et l’optimiseur fonctionnait dans le mode « scie à ruban inactive ». Lorsque les scies à ruban furent mises en opération, nous avons simplement activé ce mode. » Il note, « L’ajustement du système devint un travail d’équipe impliquant le personnel de Stimson et de USNR. »

Chris a identifié quelques-uns des membres clés des équipes qui furent impliqués dans le projet. Cameron Mierau, le directeur de projet chez Stimson, a été impliqué dans les deux phases du projet. Chris raconte : « Cameron fait un excellent travail assurant la coordination des efforts de l’équipe de Stimson ainsi que ce ceux des différents fournisseurs. Il est très doué pour maintenir chacun motivé d’une manière positive. » Il a mentionné que Paul Witthoft était le directeur de la construction et de la sécurité qui s’est assuré de la sécurité de l’usine tout au long de l’installation et de la mise en opération. Chris a aussi indiqué que la participation de Kevin Eberhardt a été essentielle au succès du projet. Kevin est directeur des systèmes de contrôles chez Stimson et a travaillé avec les programmeurs de USNR assurant des communications précises entre les systèmes. « Nous avions une équipe extraordinaire. Il y avait environ huit employés de Stimson impliqués dans le projet et chacu

Préparation du terrain

Chris raconte que la recherche est déjà commencée sur la prochaine amélioration qui comportera l’optimisation des déligneuses de planches des débiteuses et à scies multiples. Il dit que ces projets d’amélioration sont regardés aussi comme un investissement dans les lots à bois de Stimson; la compagnie possède de grands terrains aux alentours de l’usine de Tillamook et 70 % des billes que la compagnie transforme proviennent des lots forestiers de Stimson.

Chris offre les remarques suivantes en conclusion. « Pourquoi avons-nous choisi USNR? Parce que nous sommes partenaires. Lorsque nous travaillons avec USNR, ceci ne veut pas dire que tout fonctionnera parfaitement; mais USNR travaille avec nous pour résoudre tous les problèmes, que ceux-ci soient leurs problèmes ou nos problèmes. Avec un partenariat comme celui-ci, tout le monde gagne.»

Pour plus de photos et d’informations sur le site de USNR