TEMREX : Une modernisation réussie

La scierie Temrex de Nouvelle, en Gaspésie, a complété au début de 2013 une vaste modernisation de 20 millions dollars. Presque tous les équipements de production de l’usine ont été remplacés par des machines plus performantes, dotées de contrôles informatiques très poussés.
Gilles Gagné
Jeudi, 03 Octobre 2013
Écrit par Gilles Gagné
Une vue générale de l’usine de Temrex à Nouvelle.
Une vue générale de l’usine de Temrex à Nouvelle. Gilles Gagné

Les dernières réparations majeures et les équipements de production de Temrex dataient de 1995 ou précédemment, une éternité dans le contexte des changements technologiques marquant notre époque. « Regardez l’informatique depuis 15 ans. Pour les équipementiers du sciage, c’est la même chose. La scierie était désuète », résume Michel Bigaouette, nouveau directeur général de la scierie Temrex, une usine polyvalente, produisant du bois de six à 16 pieds.

Lors de l’annonce de la modernisation, le 3 septembre 2010, la direction de la Société Générale de financement, propriétaire unique de l’usine, avait indiqué que de grands efforts seraient déployés pour poursuivre la production pendant les travaux de construction. Des arrêts complets seraient limités, assurait-on.

La réfection de l’usine commencée par la construction du séchoir Fabmec, à la mi-juin 2011, rappelle Gino-Luc Parisé, directeur de production de Temrex. Par la suite, ce sont l’entrée et la sortie de la section de rabotage qui ont été démantelées et dotées de nouveaux équipements.

À l’été 2011, pendant les vacances de la construction, les équipes de Temrex et les équipementiers ont profité de cette période d’arrêt dans le sciage pour travailler au démantèlement du vieil ébouteur et de l’empileuse afin de les changer, tout en apportant des améliorations notoires au classeur, qui est passé de 62 à 77 cases pour le bois scié.

Le redémarrage, à la mi-août, a été suivi d’une période de rodage jusqu’en novembre 2011. « À ce moment, nous avons procédé à un arrêt de six semaines. Tout se faisait en même temps. Nous avons changé la déligneuse, tout en changeant les équipements dans la chambre électrique et pneumatique », précisent à tour de rôle Michel Bigaouette et Gilbert Larocque, directeur des ressources humaines. « On a aussi aménagé un nouvel atelier mécanique, et des nouveaux équipements d’affûtage pour les scies », ajoute Gino-Luc Parisé.

 Tous ces changements ont nécessité quatre ajouts physiques à la surface des bâtiments, au rabotage, à la sortie des lignes de sciage, au secteur de la déligneuse et, bien sûr, le séchoir. Des petites annexes ont aussi été ajoutées.

 Seulement quelques sections de l’usine sont restées à peu près intactes. « On parle d’un écorceur (sur quatre), de quatre bacs d’alimentation pour l’entrée du bois dans l’usine et de la zone de la déchiqueteuse, là où on produit les copeaux », précise M. Parisé.

« Tous les fournisseurs sont québécois », ajoute-t-il, en faisant notamment référence à PHL (maintenant intégrée à Comact) pour les lignes de sciage et la déligneuse, Carbotech pour l’ébouteur, le classeur-empileur et l’emballeuse, et PLC, pour le chargeur de planches.

Les lignes de sciage ont considérablement changé durant l’arrêt de production de la fin 2011. « Avant, la grosse ligne de sciage était située au-dessus de la petite, qui se trouvait au sous-sol du bâtiment. Elles sont maintenant parallèles », précise Michel Bigaouette.

Une seule déligneuse optimisée a remplacé deux machines. « Il n’y a plus de sélection humaine de bois », précise Gilbert Larocque.

« Le billot est trempé à l’entrée de l’usine, écorcé et scanné, pour qu’on en tire le maximum de bois de sciage », note Gino-Luc Parisé.

La construction du séchoir a de plus nécessité des équipements pour latter le bois avant son entrée au séchage, une emballeuse pour le bois séché et l’ajout d’un détecteur d’humidité, soulignent MM. Parisé et Larocque.

Il a fallu d’assez longues périodes de rodage de ces équipements pour en arriver aux objectifs visés en 2010.

« On voudrait peser sur le bouton et que ça fonctionne comme ça (…) Au début, c’est la variation des vitesses qui posait un problème. Il n’y avait pas de « brakes » (freins) partout. Il a fallu de l’installation d’autres équipements, des ajustements », dit Gino-Luc Parisé.

« C’est quoi une période de rodage? Les équipementiers nous disent que ça prend un an, un an et demi », ajoute Michel Bigaouette.

« Ce n’est pas juste l’équipement que tu dois roder, c’est toute l’électricité et les contrôles électroniques qui doivent suivre. Tu dois faire passer toute la mécanique vers des systèmes de contrôle et d’optimisation. Ça demande énormément d’ajustements. Nous sommes passés d’une usine mécanique à un ordinateur portable, où tout est contrôlé de façon électronique », résume Gilbert Larocque.

« On a toujours vu une progression. La beauté de la chose, c’est que le projet a été réalisé à l’intérieur de l’enveloppe initiale. Aujourd’hui, la majorité des gros problèmes sont derrière nous, sans dire que tout est parfait », signale M. Bigaouette.

La firme Autolog, de Blainville, spécialisée dans les équipements de contrôle et d’optimisation, a constitué l’un des principaux fournisseurs de Temrex lors de la modernisation.

« On a travaillé sur la soumission dès le départ du projet. Il a fallu un an de travail de préparation. C’était une soumission assez complexe. Ça touchait la déligneuse optimisée, l’ébouteur, le classeur de planches, qui était à allonger, les équipements d’optimisation des deux lignes de sciage. Ça signifiait l’installation de capteurs 3D, qui analysent la bille et qui visent à en retirer le maximum de matière. Il n’y a pas une décision humaine dans ces étapes maintenant. En fait, on a installé des contrôles neufs à peu près partout. C’était un contrat de plus d’un million de dollars pour Autolog », explique Gabriel Payant, directeur des ventes de la compagnie lors du projet.

Quant à la période de rodage, M. Payant estime que « tous les propriétaires d’usine voudraient que ça prenne trois semaines. (Ajuster) une ligne de sciage, ça prend un an », conclut-il.

La modernisation de l’usine a aussi signifié des ajustements pour les 100 employés de la production, et aussi pour les 35 personnes affectées à des tâches administratives et de supervision. « Il n’y a pas eu de pertes d’emplois », aborde Gilbert Larocque.

En ce qui a trait à l’usine, « les postes ont changé. Avant, l’assistance manuelle était très présente dans les tâches. La main d’œuvre a dû s’adapter. On fait davantage de contrôle de la qualité. Les opérateurs de machines ont dû apprendre de nouvelles façons de faire. Il y a de nouveaux équipements et de nouveaux postes ont été créés pour en remplacer d’autres qui disparaissaient. On a des opérateurs de séchoir maintenant, des séparateurs d’essences, pour le sapin et l’épinette, des emballeurs pour le bois séché. Il y a eu la disparition de postes comme le “claireux de bull”, un travail qui consistait à tourner les pièces de bois, une tâche très physique. Les fréquences de cas de CSST (Commission de la santé et de la sécurité au travail, en cas d’accident) ont baissé comme ça. Il y a eu beaucoup de formation pour les employés », poursuit-il.

Michel Bigaouette précise que les objectifs, notamment en ce qui a trait à l’optimisation du volume de bois de sciage dans une bille, sont atteints. « Nous sommes passés de 4,75 mètres cubes de bois nets à 4,2 et parfois 4,1 mètres cubes pour produire 1 000 pieds-mesure de planche. C’est un gain de 14 à 15 % », souligne Michel Bigaouette.

À cette récupération de bois d’œuvre à partir d’un volume de bois brut donné s’ajoute la hausse de productivité sur une période de temps donné. « Nous sommes passés de 220 000 pieds-mesure de planche (PMP) par quart de huit heures et demie à 325 000 PMP par quart de 10 heures. Les quarts ont changé entre 2010 et 2012. C’est une hausse de près de 25 %, en tenant compte du changement de la longueur des quarts », précise Gilbert Larocque.

« C’est ça, le but du projet, le payback (la rétribution attribuable à la modernisation). Nous générons aussi moins de sous-produits (copeaux et sciure) qu’avant. C’est un gros avantage. Dans l’industrie d’aujourd’hui, c’est le nerf de la guerre. Le marché des sous-produits est extrêmement difficile depuis la fermeture de plusieurs usines de pâtes et papiers dans la région », signale Michel Bigaouette.

Depuis 1999, la Gaspésie a perdu ses deux usines, la papeterie Gaspésia de Chandler et la cartonnerie Smurfit-Stone de New Richmond, alors que deux usines du Nouveau-Brunswick, la cartonnerie Smurfit-Stone de Bathurst et la papeterie de Dalhousie, ont aussi fermé leurs portes. En 2012, Matane, au Bas-Saint-Laurent, a perdu sa cartonnerie RockTenn.

L’ajout du séchoir a par contre ouvert de nouveaux marchés à l’usine Temrex. « Avec 100 % de bois vert, on n’était pas en mesure d’aller aux États-Unis avec notre bois. Des clients nous avaient délaissés parce qu’on ne vendait pas de bois sec. La modernisation nous a permis de regagner des clients et d’ouvrir le marché américain », précise Michel Bigaouette.

Les deux cellules de séchage peuvent accueillir 30 % du bois scié à Nouvelle. Chaque cellule a une capacité de 120 000 PMP. Le séchoir est alimenté par les écorces de la scierie. La cédule de séchage varie selon qu’on y traite de l’épinette ou du sapin.

« Il y a même deux classes de sapin. Celui qui est récolté dans les zones les plus humides peut demander 100 heures de séchage alors qu’on coupe de moitié pour le sapin récolté dans les zones plus sèches. L’épinette demande aussi 50 heures de séchage », note Gino-Luc Parisé.

Malgré les aléas des marchés du bois d’œuvre, qui demeurent capricieux, Michel Bigaouette assure « qu’on peut dire que l’objectif est atteint. L’usine est rentable ».

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