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Produits Forestiers D&G : La compétitivité avant tout

« C’est ici que la magie s’opère », lance Pierre-Luc Turcotte, surintendant de l’usine de sciage de Produits Forestiers D&G de Sainte-Aurélie, en Beauce. Devant nous, le curriculum vitae de chacune des 10 000 billes de bois long analysées lors de chaque quart de travail défile à l’écran.

En un instant à peine, le système de tronçonnage automatisé et optimisé décide de la solution à privilégier selon la longueur, la courbure et le volume réel de la matière première résineuse, mais aussi en fonction des prix en vigueur sur le marché ce jour-là.

Un billot d’épinette d’environ trente pieds — l’usine scie également du sapin — fait son entrée sur un convoyeur. Ce dernier a été préalablement écorcé et purifié de ses défauts apparents, comme des branches indésirables, par une scie indépendante maniée par un opérateur, une des rares interventions manuelles tout au long du processus de transformation. La tige de bois est alors balayée, puis numérisée par quatre C2-Scan, une technologie commercialisée par Équipements Comact. L’entreprise de Sainte-George-de-Beauce a procédé à son installation au printemps 2016, un investissement de 7 M$. Elle assure depuis sa mise à jour.

Le verdict est sans appel : le billot sera tronçonné en trois tiges de dix pieds, la solution la plus lucrative. Sa botte, un bout droit et dénué d’imperfections, est la partie qui représente le plus d’intérêt. Elle se destine donc à un patron de coupe différent des deux autres segments, moins lucratifs. Les scies mobiles du système robotisé entrent alors en action; elles se positionnent et sectionnent la fibre avec précision et efficacité. Ces scies 100 % électriques sont de 20 à 40 % moins énergivores que leurs équivalents hydrauliques, en plus d’être moins polluantes (pas de fuites d’huile).

Un nouveau billot de trente pieds fait son entrée. Cette fois-ci, l’ordinateur penche pour une tout autre solution : un seize pieds, à la base, et un dix pieds pour la différence, quitte à générer une certaine perte. « Il a fait le calcul que cette solution est la plus avantageuse, même si c’est contre-intuitif », indique Pierre-Luc Turcotte. Les tiges tronçonnées poursuivent leur course vers le « deck » auquel elles se destinent — chaque « deck » correspond à une solution retenue. Lors de cette étape prédébitage, des C1-Scan, aussi de Comact, reconfirment le patron de coupe à l’aide d’une analyse en résolution 3D sur 360 degrés. Le but : raffiner sans cesse le processus de transformation afin de demeurer compétitif.

Demeurer à la page
Yan Grondin, directeur général adjoint du groupe Gesco-Star, propriétaire de Produits Forestiers D&G, ne tarit pas d’éloges envers le système de tronçonnage automatisé et optimisé. « Grâce à lui, nous optimisons le rendement de la matière première et nous sommes davantage collés aux besoins du marché. Cela s’est traduit par une hausse de rentabilité de l’ordre de 10 %! », se réjouit-il. Même s’il n’a pas augmenté à la suite de cette modernisation, le volume de billes sciées à Sainte-Aurélie demeure néanmoins spectaculaire : de l’ordre de 175 millions de PMP, soit environ 550 000 m3. Cela en fait l’une des usines de sciage les plus performantes dans l’est de l’Amérique du Nord.

Une telle capacité annuelle de production implique un approvisionnement conséquent. Au plus fort de l’hiver, alors que le bois sort en masse des forêts, jusqu’à 500 fourgonnettes chargées au maximum de leur capacité viennent y déverser leur cargaison. Vu la proximité de l’usine avec la frontière américaine, la matière première provient au trois quarts des états de la Nouvelle-Angleterre, principalement de l’état du Maine. Les matériaux de construction de qualité en EPS de l’Est séché produits par D&G se destinent d’ailleurs principalement aux grossistes du nord-est des États-Unis.

Fait à noter : les camions en provenance du sud empruntent onze kilomètres d’autoroute privée exclusivement réservés à cette fin. Cette route a été aménagée par Produits Forestiers D&G en 2008, à même des terres privées rachetées par l’entreprise. L’objectif de ce chantier considérable : sécuriser ses approvisionnements en bois long. « Nous pouvons y charger ce que nous voulons, il n’y a pas de restrictions de poids comme sur les voies publiques. C’était un choix logique : charger deux à trois fois plus de bois à chaque voyage permet d’économiser sur les frais de transport », explique Yan Grondin.

Le manufacturier de bois d’œuvre ne recule devant rien pour tirer le meilleur parti de la ressource. Depuis l’achat de l’usine de sciage de Sainte-Aurélie par Maurice Grondin, propriétaire du groupe Gesco-Star, en 1991, Produits Forestiers D&G a sans cesse investi dans sa modernisation. Aujourd’hui, 150 personnes y travaillent de jour ou de nuit, quatre jours par semaine. « Il faut être à la fine pointe de la technologie : c’est ça le futur dans notre domaine! Si tu manques le bateau, tu perds en compétitivité et tu te condamnes à disparaître à plus ou moins longue échéance », affirme-t-il.

Les scies mobiles du système robotisé entrent en action.

Investissements constants
Ce souci constant d’amélioration des procédés préexistants va bien au-delà du système de tronçonnage. Ainsi, les bouilloires de l’usine de sciage de Sainte-Aurélie sont depuis quelques années alimentées par les résidus d’écorces et par de la sciure produits sur place, ce qui réduit les besoins en électricité et en combustibles fossiles.

Autre exemple, plus récent : la mise à jour de la grosse ligne de débitage, en référence au diamètre des billots de bois qui y sont traités. Une débiteuse CPG y a été installée, encore une fois en collaboration avec Équipements Comact. Sa particularité : elle est en mesure de profiler des billots partiellement usinés en débitage primaire. « La CPG scie en courbe, de manière à aller chercher le maximum de fibres, ce qui est synonyme de meilleur rendement. On génère moins de copeaux et on récupère plus de bois », affirme Yan Grondin.

Sous peu, Produits Forestiers D&G songe à moderniser la petite ligne de débitage, de même le processus d’éboutage, deux goulots d’étranglement de plus en plus flagrants dans l’ensemble de la chaîne de production. Sans surprise, c’est à la porte de Comact qu’elle compte cogner pour mener à bien ce projet de plusieurs millions de dollars. « Nous avons une très bonne relation avec eux, ne serait-ce qu’à cause de la proximité. Cela nous permet entre autres de nous prévaloir de technologies inédites, comme dans le cas du système de tronçonnage automatisé et optimisé », conclut le directeur général adjoint.