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Nouveaux créneaux pour Scierie Tech

Bruno Paradis et Gisèle Campagna s’ajustent au marché. Le couple est propriétaire de Scierie Tech située à Lac-Drolet, au nord de Lac-Mégantic. Ce marché, il a changé depuis le lancement de leur entreprise il y a treize ans. Il se situe de plus en plus chez les acheteurs de bois d’apparence haut de gamme et auprès de ceux qui souhaitent l’obtention de crédits visant la certification LEED (Leadership in Energy and Environmental Design).

Les deux entrepreneurs se disent être en mesure de répondre à ces nouvelles demandes en prenant les moyens nécessaires pour entrer dans le monde des produits verts, dont une démarche auprès du FSC (Forest Stewardship Council) pour obtenir une certification et par l’abandon de la production de produits bas de gamme au pro-fit de celle de produits de luxe.

En 1995, au lancement de leur usine, le couple Paradis-Campagna se spécialisait dans le sciage de pin blanc, de pruche et de feuillu dur. À l’époque et encore aujourd’hui, ces essences provenaient essentiellement des États-Unis, principalement du Nord Est, des États de la Pennsylvanie au Maine, avec toutefois un certain pourcentage venant de propriétaires privés de la région de l’Estrie.

Cinq ans plus tard, la demande devint de plus en plus forte pour le pin blanc et on délaissa alors le sciage du feuillu dur. Mais depuis quelques temps les choses ont changé, si bien que la production compte maintenant d’autres essences de feuillu dur telles que l’érable, le tremble, la plaine, le chêne rouge, noir et blanc, le merisier, le bouleau blanc, le frêne et le cerisier, une conséquence des nouvelles demandes des clients.

Avant d’implanter cette usine destinée aux manufacturiers de portes et fenêtres, de moulures et de meubles, ces entrepreneurs n’en étaient pas à leurs premières armes. Originaire de Thetford Mines, Bruno Paradis a travaillé jadis pour les mines d’amiante, puis pour une fonderie et il a participé par la suite à l’implantation de l’usine de granules de bois de Lac-Mégantic pour la pétrolière Shell, maintenant propriété d’Energex Pellet Fuel. Née à Woburn, en bordure du Maine, Gisèle Campagna a étudié à l’Université de Sherbrooke en comptabilité et a travaillé durant neuf ans en tant qu’adjointe de gestionnaire.

« Après ces expériences, nous voulions lancer notre propre entreprise, mais nous voulions aussi demeurer dans la région. Ma conjointe est l’instigatrice de tous les aspects du projet de lancement de la scierie en 1994. Ici, il faut mentionner que c’était uniquement un champ! Elle a pris toute l’organisation et la supervision des bureaux et de la gestion financière de l’entreprise, souligne avec fierté envers sa conjointe Bruno Paradis. »

Afin de profiter de conseils d’experts externes, le couple a monté une structure organisationnelle qui inclut un comité aviseur. Il comprend des personnes ressources spécialisées dans la mise en marché et la finance. « Ces personnes ne sont pas propriétaires de l’entreprise, mais elles nous conseillent sur nos activités présentes et à venir», explique l’entrepreneur.

Ayant les ventes, le marketing, l’approvisionnement, la production et la logistique sous leur responsabilité, Bruno Paradis et sa conjointe se sont répartis les tâches de direction. Gisèle Campagna assume donc la gestion des ressources humaines et l’administration. Se sont joints à eux par la suite, Mélanie, la fille de Gisèle, rattachée aux ventes et au marketing, et Patrick, le fils de Bruno, responsable de la logistique et du transport.

Nouvel optimiseur
En novembre 2007, les Paradis-Campagna ont investi 700 000 $ dans l’achat d’un système d’optimisation pour chariot USNR MillWide avec capteurs LASAR. Ce système de balayage simultané avant et arrière 3D pour les applications de bois dur et mou est disponible avec une ou deux caméras.

Le couple a acheté celui qui dispose de deux caméras, permettant ainsi une lecture de 310 degrés du diamètre de la bille et donnant des données réelles de l’arrière de cette même bille. Détectant la longueur d’une bille au demi pouce sans déplacement du cha-riot, il est possible de le configurer avec des zones de numérisation multiples, cela ayant pour avantage une numérisation dans le chargeur afin de pré-positionner les courbes du chariot pour la bille suivante.

On a complété avec l’achat d’un chariot MD42 comprenant quatre courbes et qui roule à une vitesse de 22 pouces/seconde. Il comporte quatre ensembles de tourneurs à chaînes intégrés. L’en­­semble du chariot se déplace sur un système de rails ronds et plats, beaucoup plus précis et qui s’use moins rapidement que les rails traditionnels en forme de V. Les capteurs, installés à l’entrée du chariot USNR, envoient l’information sur les billes qui arrivent au système de balayage Optimizer MillWide vers les ordinateurs et ensuite, les données sont acheminées à l’automate programmable (Programmable Logical Controller).

« Ce système prend les meilleures planches, puis il passe au mode « full break-down ». Nous estimons que le rodage aura pris entre huit et dix mois, mais c’est tout à fait normal pour un équipement de ce genre. Déjà, nous avons des résultats. Auparavant, nous produisions à raison de sept pieds par seconde et maintenant, c’est 22 pieds par seconde. Quant au retour sur l’investissement, nous l’avons planifié sur une période de18 mois, précise M. Leblanc, représentant de la compagnie USNR. » Tout ceci produit approximativement 5 000 pmp à l’heure, 55 000 pmp pour un quart de travail. L’entrepreneur ajoutera un deuxième quart sous peu.

Outre le système d’optimisation, d’autres équipements ont été récemment installés dans cette usine. En 2006, on y a investi 1,2 million pour, entre autres, la construction d’entrepôts et l’installation d’une table de triage conçue pour traiter des planches d’une dimension allant de 4 à 16 pi. Les premiers 20 pieds de cette table, fabriquée par Piché de Daveluyville, ont été construits sur place avec de la tôle de 3/16 po d’épaisseur. Elle dispose d’une glissière en UHMW, d’un bouton d’urgence à tous les 20 pi et sa vitesse est environ de 30 pi/min.

On retrouve aussi une débiteuse à arbre simple de marque Ligna Machinery et une déligneuse Forano. L’usine comprend de plus un détecteur de métal de marque ABB et quatre séchoirs hybrides Nyle avec contrôles SII, ces derniers équipements achetés en 2000. D’une capacité de 65 000 pmp, les séchoirs à cinq rangées sont alimentés par une chaudière auxiliaire à vapeur. Ils sont actionnés à l’aide de pompes à chaleur et fonctionnent par sondes sans fil grâce à la technologie SII. « Nous avons décidé d’investir 85 000 $ de plus pour acquérir le contrôle SII-9550. Au lieu de progres-
ser par tranche de cinq degrés comme les séchoirs standard, ils fonctionnent par degré et les lectures de paramètres s’effectuent aux 30 secondes. »

La cour à bois quant à elle compte un inventaire d’un million et demi de pmp, en été, elle pourra en contenir jusqu’à trois millions.

La vague verte
La crise forestière touche Scierie Tech comme tous les transformateurs de l’industrie, et des choix ont été faits en conséquence.

« C’est un marché d‘acheteurs. Nous n’avons plus de prix. Il ne faut pas produire à perte et c’est pourquoi nous avons pris une grande décision il y a un an et demi, soit celle d’éliminer la production de bas de gamme. Il y en aura toujours un peu parce que des billes, ce sont des billes, mais nous ne prioriserons plus cela pour produire, on ne fait plus nos frais, note l’entrepreneur. »

Pour entrer dans la vague verte, le couple Paradis-Campagna a consacré beaucoup d’énergie au processus de certification FSC ainsi que celui menant à l’obtention du C-Pat pour faciliter le passage aux douanes américaines. La certification FSC leur permettra d’entrer dans le monde des transformateurs pouvant obtenir des crédits menant à une certification LEED.

« Le transport et les distances parcourues sont des éléments très importants dans l’appréciation de la certification, et puisque nous sommes situés géographiquement plus prêts des marchés du Nord-Est et du Midwest américains, tels que New York, Chicago et Détroit par exemple, c’est un aspect très positif pour nous comparativement à la compétition asiatique ou sud-américaine! À Boston par exemple, certains constructeurs de nouveaux édifices exigent du bois certifié FSC et les fournisseurs doivent prouver qu’ils peuvent les approvisionner, sinon ils n’ont même pas le droit d’être soumissionnaires! À New York, au chantier de Ground Zero, on exige du bois certifié pour les coffrages. C’est devenu incontour-nable! »

Le processus de certification FSC s’effectue d’ailleurs en colla-boration avec une dizaine de scieries et d’entreprises de transformation de l’Estrie, dont le manufacturier Tafisa à Lac-Mégantic qui achète d’ailleurs les sciures de Scierie Tech, Domtar, les Industries manufacturières Mégantic, Roland Boulanger & Cie, Plancher Ancestral, Cascades à East Angus et Planchers Mercier.

Ce projet de certification est piloté par le Service Intégré du Bois (SIB), un organisme régional qui regroupe des industriels œuvrant dans la première, la deuxième et la troisième transformation, organisme présidé par Bruno Paradis. « Notre certification, c’est une question de quelques mois. Ensuite, je devrai trouver des transporteurs certifiés pour mon entreprise, car c’est une chaîne de traçabilité. La forêt doit être certifiée, mais également le transporteur, puis l’usine! Nous pourrons ensuite faire partie intégrante de ces soumissions qui exigent une certification et qui sont de plus en plus nombreuses  dans l’industrie de la construction et de la rénovation! »