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Investir pour demeurer compétitif

Deux chargeuses sont à l’œuvre dans la cour à bois pour acheminer des arbres de pleine longueur ou en 16 pieds dans l’usine de Produits forestiers Arbec à Shawinigan. Après quatre chargements de peuplier faux-tremble, le grappin s’empare d’une brassée de bois résineux.

« C’est la recette qu’on utilise, remarque Sylvain Fournier, surintendant de production. On aimerait mieux utiliser 100 % de peuplier, mais on utilise un peu de résineux parce que c’est moins cher et ça permet de faire rouler l’économie de la région. »

Pourquoi le peuplier est si recherché pour faire des panneaux alors que c’est une essence mal-aimée pour le sciage ? « Parce que c’est une essence légère qui a une très bonne résistance pour faire des panneaux OSB, ajoute Sylvain Fournier. Le degré de rigidité de nos panneaux d’ingénierie nous permet maintenant de compétitionner le contre-plaqué dans la construction de plancher et pour les toitures. »

Avant même de rentrer dans l’usine, les billes de bois sont trempées dans des bassins d’eau chaude en circuit fermé pendant six à huit heures, pour les laver et les conditionner. « Ça permet d’écorcer le bois plus facilement et d’avoir du bois d’une humidité égale avant de l’acheminer vers le gaufrier et le séchoir », note ce dernier.

Après le trempage, les billes sont acheminées sur un convoyeur Huot, avant d’être écorcées dans des machines Nicholson. Puis une chargeuse Rotobec pose les billes sur le gaufrier, où le bois est délaminé. « Dans un gaufrier, le bois est coupé en lamelles, un peu comme on fait avec le déroulage, dans le sens de la bille pour faire des gaufres de un pouce par quatre pouces, explique-t-il. C’est cette petite feuille qui nous permet de faire du bois d’ingénierie qui atteint de hauts standards de résistance. »

Les brans de scie et les écorces produites pendant le processus sont en grande partie brulés pour faire fonctionner les séchoirs rotatifs, ou les petites gaufres se font sécher. Près de 15 000 tonnes de sous-produits sont toutefois vendues à des entreprises de la région.

Dans un malaxeur, une résine qui réagit au contact de la chaleur est appliquée sur les gaufres séchées, qui sont ensuite déposées en trois couches sur un grillage métallique installé sur un convoyeur. « Chaque couche est orientée avec une tête orienteuse pour produire un panneau structural », explique Sylvain Fournier. Ainsi, chaque couche est déposée perpendiculairement à la couche précédente.

Le tapis est ensuite coupé par une scie intelligente pour faire des pièces de 8 pieds par 16 pieds de gaufres lousses de trois étages, avant de se diriger vers la presse pour la cuisson des panneaux. « On peut produire 12 panneaux de 8 x 16, soit l’équivalent de 48 feuilles de 4 x 8, en 133 secondes », lance le surintendant, alors qu’une boucane s’échappe des panneaux lorsque la chaleur faire réagir la résine. À la sortie des presses, le « gâteau » se tient, selon l’expression de Sylvain Fournier.

C’est à cet endroit que Produits forestiers Arbec a investi 17 millions de dollars, dans une nouvelle ligne de finition Limab, l’an dernier. Par le passé, c’était à cet endroit ou l’on retrouvait un goulot d’étranglement qui ralentissait la production, remarque André Francoeur, directeur de l’usine. « On voulait réduire le nombre d’arrêts pour améliorer la performance de l’usine », dit-il, car l’ancienne machine était trop souvent brisée et elle nécessitait beaucoup de maintenance. Aujourd’hui, l’arrivée de la nouvelle ligne de finition a permis à l’usine de Shawinigan d’augmenter la production en étant fonctionnel plus de 90 % du temps. Pour réduire encore davantage les arrêts, l’usine implante également un système de maintenance préventif tout en investissant dans la formation des employés.

Sur cette ligne de finition, on retrouve notamment des senseurs Camsenso, qui sont en mesure de détecter les défauts de conception et de mesurage, permettant de trier les panneaux en différentes qualités. « Environ 98 % de nos panneaux sont de première qualité », lance fièrement André Francoeur. Les panneaux sont alors coupés en longueurs de 4 x 8 pieds avant d’aller vers la finition.

Une fois triés, les panneaux se dirigent vers la nouvelle chambre de peinture, ou ils sont pris en charge par un robot et peinturés en bleu, la couleur représentant les Produits forestiers Arbec. « La peinture permet de sceller les panneaux avec de la paraffine » remarque Sylvain Fournier.

Avant d’être expédiés, les panneaux devront toutefois être refroidis pendant 36 à 48 heures, ajoute ce dernier, car ils continuent à cuire pendant plusieurs heures dans l’entrepôt. Pour éviter les incendies, les paquets de panneaux ne doivent pas être collés, dit-il.

Étant donné que l’usine est située à proximité du chemin de fer, les panneaux peuvent être expédiés par train ou par camion, générant ainsi des économies importantes sur le transport.

Au cours des dernières années, les panneaux OSB ont connu une bonne croissance, alors que le marché de la construction est en plein essor aux États-Unis. « On voit que le contre-plaqué commence à perdre des pourcentages de vente parce que plusieurs entreprises sont en rupture de stock », explique André Francoeur. Les producteurs de panneaux OSB en profitent alors pour faire connaître leurs produits en s’accaparant de nouvelles parts de marché. Près de 90 % de la production de l’usine de Shawinigan, qui roule 365 jours par année, s’en va vers les États-Unis.

L’implantation de nouveaux équipements à la fine pointe de la technologie peut tout de même causer quelques maux de tête lorsque vient le temps de recruter de la main-d’œuvre compétente, note Luc Girard, responsable des ressources humaines pour Produits forestiers Arbec. « Avec les robots et les automates à gérer, on doit trouver des technologues en électronique industriels et il n’y en a pas beaucoup au Québec », dit-il. Ce type de technologue est si recherché que les étudiants du Cégep de Trois-Rivières sont recrutés directement sur les bancs d’école. « Il y a 12 finissants en 2018 et on est les 15e sur la liste », ajoute l’homme qui cherche la perle rare partout au Québec.

Doté de cette nouvelle machine, André Francoeur estime que l’avenir de l’usine, qui compte 125 employés, est assuré pour plusieurs années. « On a une bonne équipe et un produit de très bonne qualité », conclut-il.

André Francoeur, directeur de l’usine et Sylvain Fournier, suntendant de production posent devant la nouvelle ligne de finition de panneaux.

La taille parfaite pour un géant
Dans le monde des panneaux, l’usine de panneaux de Shawinigan est la plus petite en Amérique du Nord, transformant tout près de 400 000 mètres cubes de bois par année. Mais cette taille s’est avérée un avantage lorsque Huber Engineered Woods était à la recherche d’un partenaire commercial pour fabriquer des panneaux avec une membrane coupe-vapeur. « C’est un nouveau produit qui nous ouvre une belle opportunité de développement », remarque André Francoeur.

En partenariat avec Huber et le manufacturier Contech, des tests ont été effectués en 2017 pour développer une dérouleuse unique directement dans l’usine de Shawinigan. Munie de cet équipement, l’usine se trouve dans une position avantageuse pour la production de ces panneaux qui permettent de réduire le temps de construction en posant le panneau en même temps que le pare-vapeur.

Alerte au feu !
Le danger d’incendie est si grand dans une usine de panneau que l’on retrouve une petite brigade d’incendie de 25 pompiers au sein même des employés de Produits forestiers Arbec. « On a toujours le nez en alerte, car on travaille avec des équipements à risque », soutient Sylvain Fournier. Des systèmes de détection de feu GreCon sont aussi installés à plusieurs endroits dans l’usine, déclenchant des dispositifs de gicleurs si un incendie se déclare.