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Des millions d’investissements à l’usine de Béarn

Depuis qu’elle a acquis Tembec en 2017, Rayonier Advanced Materials a investi 7 millions de dollars dans la modernisation de l’usine et 6 millions de dollars supplémentaires sont aussi prévus pour 2022… de quoi motiver les troupes en place et faciliter le recrutement de la main-d’œuvre.

Il est 6 h 15 le matin lorsque Patrick Trudel arrive au travail. En commençant sa journée, le surintendant de production vérifie la production des dernières 24 heures et s’assure que tout est en contrôle pour démarrer l’usine pour 7 h. « Je vais faire une tournée santé et sécurité, je regarde si tout le monde est là et j’essaie de parler aux opérateurs tous les jours : leur dire bonjour et savoir comment ils vont ».

Il y a deux ans et demi, après avoir travaillé une dizaine d’années en finance, Patrick Trudel a « changé sa cravate pour ses bottes à cap » afin de retourner à ses premiers amours : la foresterie. « Je me lève le matin et ça me tente de venir travailler, lance-t-il avec énergie. Ce qui me rend heureux ici, c’est que j’ai l’impression de jouer une game de hockey. Il y a des stratégies à appliquer, on a différents indicateurs de performance, et l’objectif, chaque jour, c’est de se dépasser ».

Pour aider sa tâche, il faut dire que ses «gérants» lui ont doté de bons équipements au cours des dernières années. La machinerie acquise ou améliorée grâce aux 7 millions investis par la compagnie depuis 2018 est longue : nouveau séchoir MEC, équarrisseuses (canters) Comact, optimiseurs de billes au sciage et système de contrôle Autolog. À l’usine de rabotage, Béarn a choisi Autolog pour son nouveau optimiseur linéaire (ProGrader) et son imprimante à jet d’encre, Smart Mill pour son chargeur avec fonction MSR et Carbotech pour l’ajout de cases à son classeur.

Ces choix ont été faits avec le département d’ingénierie corporatif de RYAM, indique le directeur général de l’usine, Pascal Champoux. « On se fie à leur expérience et expertise. Ils ont fait des installations dans d’autres usines de la compagnie, donc on a vu ce qui fonctionne et ce qui est plus difficile. C’est là-dessus qu’on s’est basé pour faire nos choix de fournisseurs », explique-t-il.

Productivité et qualité
Sans grande surprise, la modernisation a eu un effet direct sur la productivité. Elle évite aussi bien des casse-têtes. « On avait énormément de blocages à la sortie de nos écorceurs », raconte Patrick Trudel. « Quand on a changé les scans à l’entrée, pour qu’on ait une meilleure distribution de nos billes dans les bonnes cuves, ç’a vraiment été un plus. Aujourd’hui, on effectue très rarement des déblocages », constate-t-il.

D’énormes pertes de temps sont donc évitées. Toujours dans l’esprit de sa game de hockey, Patrick Trudel se fie sur ses statistiques pour le prouver. « Des shifts de 300 000 pieds et plus ce n’était pas chose commune auparavant. Au moment où on se parle, en janvier 2021, on s’enligne pour faire le 20e sur environ 30 quarts de travail. L’efficacité a augmenté considérablement », évoque-t-il.

À l’extérieur, l’ajout d’un troisième séchoir permet désormais à l’usine de sécher tout son bois. « Nos deux séchoirs n’étaient pas tout à fait suffisants pour sécher tout le volume que l’on produisait. On laissait sécher à l’air libre dehors avant de les passer au séchoir. Ça nous permet de tout transformer au lieu d’accumuler dans la cour. Et avec une bonne qualité de séchage, ça nous donne aussi un coup de main au rabotage », souligne Pascal Champoux.

Par ailleurs, c’est justement à l’usine de rabotage où la majorité des sommes ont été investies. Ces investissements ont permis d’améliorer la qualité, et ainsi, de produire plus de bois à valeur ajoutée. « On avait une machine archaïque, c’était incroyable! », s’exclame Patrick Trudel. « Ça pesait des tonnes, le bois bloquait là-dedans, c’était testé par pression… Aujourd’hui, avec la nouvelle technologie, on est capables de certifier nos pièces pour faire du bois de meilleure qualité avec des forces et des résistances qui ont été testées. Ça va être vendu à un bien meilleur prix », se réjouit-il.

Pascal Champoux, le directeur général de l’usine de Béarn et Patrick Trudel le surintendant de production

Trois générations de Chalifoux travaillent à l’usine Béarn, soit Alex, Philias et Jacques.

Une équipe bien dégourdie!
Avec toute cette machinerie renouvelée, pas question d’avoir une équipe rouillée! Un peu partout dans l’usine, des affiches suggèrent des exercices d’étirements et d’échauffement aux opérateurs. « On essaie d’être innovateur, de garder nos gens bien échauffés avant de commencer leur quart de travail pour réduire le nombre d’incidents. On a commencé ça en 2020. Avant chaque début de quart de travail, les gens prennent quelques minutes pour faire les exercices en fonction des travaux qu’ils font », souligne Pascal Champoux.

Ryam embauche 150 employés à son usine de Béarn, ce qui inclut le groupe de foresterie. Ceux-ci travaillent du lundi au jeudi sur des quarts de travail de 10 heures, jour et nuit. Du vendredi au dimanche, seuls les séchoirs continuent d’être en opération. « On pense que les travailleurs apprécient la semaine de quatre jours. Ça nous aide à recruter et à garder les gens avec nous », considère Pascal Champoux. D’ailleurs, en 2020, deux employés ont célébré leur 45e année en service à l’usine. Lors de la célébration, l’un deux avait à ses côtés son fils et son petit-fils, eux aussi employés de l’usine.

Avec le départ à la retraite de plusieurs employés, l’entreprise a donc tenté de faire preuve d’originalité dans ses campagnes de recrutement. Après avoir réalisé une journée portes ouvertes en 2019, la direction a organisé une tournée de recrutement au Témiscamingue et en Ontario à la fin de 2020. Avec un camion-remorque chargé de bois produit à l’usine, l’équipe a épaté la galerie raconte le directeur général. « Ç’a été un succès. La journée même, on a reçu une vingtaine ou une trentaine de C.V. et on a continué d’en recevoir par la suite. Ça nous a permis de faire un blitz d’embauche pour pourvoir les postes qu’on avait vacants ». Le nombre de femmes demeure encore marginal dans l’usine, une situation de que la direction dit tenter d’améliorer.

Nouvelles équarrisseuses de Comact.

La nouvelle imprimante à jet d’encre Autolog à l’usine de Rabotage.

À venir : encore du nouveau!
Malgré toutes les modernisations qu’elle a apportées dans les dernières années, RYAM a encore de nombreux projets sur sa liste. Au sciage, l’optimiseur et le système de contrôle de la déligneuse sera remplacé. Ce projet d’une valeur de 900 000 $ est dans les cartons pour 2021.

Toute la gomme sera ensuite mise en 2022, alors que la déligneuse (bull) de la ligne de sciage de 16 pieds sera remplacée. L’ampleur des travaux sera colossale. Les coûts du remplacement sont évalués à 6,7 millions de dollars et la direction doit planifier un arrêt des opérations. « On est encore en train d’évaluer le délai exact. Probablement que ça va nous prendre quelques semaines pour faire l’installation », prévoit le directeur général Pascal Champoux.

L’équipe de Béarn travaille aussi à récupérer et valoriser de nouveaux produits bruts qui normalement, étaient destinés à être déchiquetés en copeaux. « Par exemple, si on fait du 2X4 en longueur de 8 pieds et que malheureusement, un bout de la pièce n’est pas bon, on va essayer d’aller faire un 2X4 d’une longueur de 5 pieds brut », illustre Patrick Trudel. Le projet en est à ses premiers balbutiements, le temps que des acheteurs preneurs de ces nouveaux produits soient dénichés. « Ça prend du temps à pousser un arbre, donc on essaie vraiment de maximiser », conclut le surintendant de production. 

RYAM : L’usine de Béarn en rafale

• Production annuelle : 100 millions de pieds mesure de planche par année
• Installations : deux lignes de sciage (une ligne de 16 pieds et une ligne de 8 pieds), une usine de rabotage et trois séchoirs. 
• Approvisionnement : forêts du Témiscamingue et du sud de l’Abitibi
• Marché : Canada et États-Unis (30 à 40 %)

Fini le mazout!

• Une bouilloire à la biomasse a été installée sur le site de l’usine de Béarn en 2012. Elle produit la vapeur pour les trois séchoirs.