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Déchiquetage en sourdine

L’usine de palettes Bois Laurentien, à Ville Saint-Laurent au cœur de l’île de Montréal, ne connaissait pas que de petits problèmes avec son ancienne méthode de transformation des résidus, admet son directeur général, Daniel Moshutz. D’abord, un opérateur était affecté exclusivement au système de broyage des résidus pendant deux des trois quarts de travail. L’entreprise a dépensé beaucoup de temps et d’argent à la fidélisation des employés au cours des dernières années, elle connaît la valeur d’un personnel dévoué, si bien qu’elle savait que garder un employé assis à un centre de transformation bruyant et non productif n’était sûrement pas idéal.

Deuxièmement, le système bricolé au fil du temps comprenait plusieurs étapes et requérait plus d’équipements et d’entretien que l’usine ne pouvait soutenir. Les rejets de coupe et les morceaux de palettes brisées devaient être chargés par un opérateur sur des paliers ascendants d’où ils étaient repris par un convoyeur. Ils passaient ensuite par un détecteur de métal, puis dans un broyeur à marteaux de 75 c.v. et, enfin, à travers une soufflerie de 30 c.v. avant d’aboutir sur les empilements extérieurs. Tout ceci exigeait beaucoup d’équipement et d’énergie pour s’occuper d’un produit secondaire.

Finalement, et ce facteur avait une grande importance, ce vieux système faisait un vacarme d’enfer. Le bruit excessif est une préoccupation pour toute entreprise mais, comme l’explique M. Moshutz, le problème était encore plus criant compte tenu des luxueuses copropriétés avoisinantes. « Nous sommes au cœur de la ville, comme vous pouvez le constater, avec des condominums juste au coin de la rue, lance-t-il en montrant plusieurs nouveaux édifices de dix et quinze étages érigés quelque 100 mètres plus loin. Ces gens ne s’attendent pas à subir le niveau de bruit vraiment élevé que nous produisions avec le broyeur et le système de soufflerie. »

Amélioration dans le calme
La solution est venue en mars 2007 quand Bois Laurentien a remplacé les installations existantes par une déchiqueteuse rotative de 50 c.v. ReTech RG52 Stretch de marque Vecoplan et par un convoyeur à palettes tout simple de 2 c.v. fabriqué par les experts en manutention de la compagnie Tremzac.

Maintenant, les chariots élévateurs Toyota n’ont qu’à déverser le matériel dans la trémie qui comprend deux fentes en forme de fourches pour un déversement encore plus facile. La trémie d’une capacité de 5 verges cubes peut être remplie de matériel même lorsque la déchiqueteuse ne fonctionne pas, la nuit par exemple, au cours du troisième quart de travail. Sa conception fait en sorte que la présence d’un opérateur n’est plus nécessaire, car il n’y a plus à surveiller un système d’alimentation complexe.

Daniel Moshutz affirme que l’entretien s’est avéré très facile jusqu’à maintenant. La porte arrière de la machine s’ouvre largement, donnant accès au plateau du tamis arrière, au rotor de coupe et aux dents à quatre faces. De là, on peut effectuer la rotation des dents ou leur remplacement au besoin bien que, de l’avis du directeur général, ce ne soit pas fréquent.

« Les dents ont une durée de vie d’environ 200 heures dans cette utilisation en dépit de tout cela, précise-t-il en montrant les clous pliés sur le plancher. Le système s’arrête automatiquement quand il n’y a pas de matériel à traiter. Cela signifie que nous avons à tourner les dents environ à toutes les deux semaines et demie, et à les remplacer peut-être à tous les deux mois. Vu sous cet angle, c’est une bonne machine. »

Un dispositif d’arrêt automatique de sécurité aide à maintenir l’entretien au plus bas. Si l’ampérage soudainement s’emballe, si-gnalant qu’il y a quelque chose de dommageable dans la machine, le système s’éteint automatiquement avant que les choses ne s’enveniment.

« Vous pouvez vous retrouver avec une ou deux dents de brisées, explique Peter Windmoeller, représentant au Canada pour Vecoplan. Mais ça ne causera pas de gros problèmes. De la même façon, la machine est programmée pour s’arrêter après trois mi-nutes à vide, ce qui est déterminé lorsque le cycle d’ampérage des-cend sous un certain niveau. On peut l’ajuster à 5 ou 10 minutes, ou au temps qui convient à l’opération. »

Le bas niveau de tours / minute, allié à l’action puissante du couple-moteur du rotor de coupe, entraîne également un fonctionnement peu bruyante en comparaison de l’ancienne technique de broyage des résidus. Même en se tenant tout juste au-dessus de l’ouverture de la trémie, vous pouvez tenir une conversation presque normale; une fois le coin tourné, le son disparaît.

Après leur broyage, les résidus tombent sur un convoyeur menant à un nouveau système de sortie ajouté à l’automne 2007. Celui-ci comprend un convoyeur incliné à palettes de marque Tremzac, de fonctionnement simple et requérant peu de puissance, qui transporte les résidus jusqu’à une remorque de vrac. Cette fibre sera ensuite acheminée à l’usine de panneaux de particules de Tafisa à Lac-Mégantic.

Dans l’ensemble, Daniel Moshutz, se dit très heureux des changements effectués pour le traitement des résidus. « Cela a été un très bon investissement pour nous, conclut-il. Nous utilisons 50 c.v. pour le broyeur plutôt que 75 et, pour le convoyeur, 2 c.v. au lieu de 30 c.v. pour la soufflerie. C’est simple et silencieux. Peu importe sous quel angle on y regarde, ça s’avère être rentable. Je suis très satisfait. »