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Déchiquetage en sourdine

Bois Laurentien remplace son bruyant système de broyage et de manutention des résidus.


16 avril 2013
Par Scott Jamieson


Sujets
Un des nombreux chariots élévateurs Toyota transportent les palettes vers un séchoir MEC. Avec les luxueuses copropriétés à l’arrière, on comprend que le contrôle du bruit soit impératif pour la compagnie.

L’usine de palettes Bois Laurentien, à Ville Saint-Laurent au cœur de l’île de Montréal, ne connaissait pas que de petits problèmes avec son ancienne méthode de transformation des résidus, admet son directeur général, Daniel Moshutz. D’abord, un opérateur était affecté exclusivement au système de broyage des résidus pendant deux des trois quarts de travail. L’entreprise a dépensé beaucoup de temps et d’argent à la fidélisation des employés au cours des dernières années, elle connaît la valeur d’un personnel dévoué, si bien qu’elle savait que garder un employé assis à un centre de transformation bruyant et non productif n’était sûrement pas idéal.

Deuxièmement, le système bricolé au fil du temps comprenait plusieurs étapes et requérait plus d’équipements et d’entretien que l’usine ne pouvait soutenir. Les rejets de coupe et les morceaux de palettes brisées devaient être chargés par un opérateur sur des paliers ascendants d’où ils étaient repris par un convoyeur. Ils passaient ensuite par un détecteur de métal, puis dans un broyeur à marteaux de 75 c.v. et, enfin, à travers une soufflerie de 30 c.v. avant d’aboutir sur les empilements extérieurs. Tout ceci exigeait beaucoup d’équipement et d’énergie pour s’occuper d’un produit secondaire.

Finalement, et ce facteur avait une grande importance, ce vieux système faisait un vacarme d’enfer. Le bruit excessif est une préoccupation pour toute entreprise mais, comme l’explique M. Moshutz, le problème était encore plus criant compte tenu des luxueuses copropriétés avoisinantes. « Nous sommes au cœur de la ville, comme vous pouvez le constater, avec des condominums juste au coin de la rue, lance-t-il en montrant plusieurs nouveaux édifices de dix et quinze étages érigés quelque 100 mètres plus loin. Ces gens ne s’attendent pas à subir le niveau de bruit vraiment élevé que nous produisions avec le broyeur et le système de soufflerie. »

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Amélioration dans le calme
La solution est venue en mars 2007 quand Bois Laurentien a remplacé les installations existantes par une déchiqueteuse rotative de 50 c.v. ReTech RG52 Stretch de marque Vecoplan et par un convoyeur à palettes tout simple de 2 c.v. fabriqué par les experts en manutention de la compagnie Tremzac.

Maintenant, les chariots élévateurs Toyota n’ont qu’à déverser le matériel dans la trémie qui comprend deux fentes en forme de fourches pour un déversement encore plus facile. La trémie d’une capacité de 5 verges cubes peut être remplie de matériel même lorsque la déchiqueteuse ne fonctionne pas, la nuit par exemple, au cours du troisième quart de travail. Sa conception fait en sorte que la présence d’un opérateur n’est plus nécessaire, car il n’y a plus à surveiller un système d’alimentation complexe.

Daniel Moshutz affirme que l’entretien s’est avéré très facile jusqu’à maintenant. La porte arrière de la machine s’ouvre largement, donnant accès au plateau du tamis arrière, au rotor de coupe et aux dents à quatre faces. De là, on peut effectuer la rotation des dents ou leur remplacement au besoin bien que, de l’avis du directeur général, ce ne soit pas fréquent.

« Les dents ont une durée de vie d’environ 200 heures dans cette utilisation en dépit de tout cela, précise-t-il en montrant les clous pliés sur le plancher. Le système s’arrête automatiquement quand il n’y a pas de matériel à traiter. Cela signifie que nous avons à tourner les dents environ à toutes les deux semaines et demie, et à les remplacer peut-être à tous les deux mois. Vu sous cet angle, c’est une bonne machine. »

Un dispositif d’arrêt automatique de sécurité aide à maintenir l’entretien au plus bas. Si l’ampérage soudainement s’emballe, si-gnalant qu’il y a quelque chose de dommageable dans la machine, le système s’éteint automatiquement avant que les choses ne s’enveniment.

« Vous pouvez vous retrouver avec une ou deux dents de brisées, explique Peter Windmoeller, représentant au Canada pour Vecoplan. Mais ça ne causera pas de gros problèmes. De la même façon, la machine est programmée pour s’arrêter après trois mi-nutes à vide, ce qui est déterminé lorsque le cycle d’ampérage des-cend sous un certain niveau. On peut l’ajuster à 5 ou 10 minutes, ou au temps qui convient à l’opération. »

Le bas niveau de tours / minute, allié à l’action puissante du couple-moteur du rotor de coupe, entraîne également un fonctionnement peu bruyante en comparaison de l’ancienne technique de broyage des résidus. Même en se tenant tout juste au-dessus de l’ouverture de la trémie, vous pouvez tenir une conversation presque normale; une fois le coin tourné, le son disparaît.

Après leur broyage, les résidus tombent sur un convoyeur menant à un nouveau système de sortie ajouté à l’automne 2007. Celui-ci comprend un convoyeur incliné à palettes de marque Tremzac, de fonctionnement simple et requérant peu de puissance, qui transporte les résidus jusqu’à une remorque de vrac. Cette fibre sera ensuite acheminée à l’usine de panneaux de particules de Tafisa à Lac-Mégantic.

Dans l’ensemble, Daniel Moshutz, se dit très heureux des changements effectués pour le traitement des résidus. « Cela a été un très bon investissement pour nous, conclut-il. Nous utilisons 50 c.v. pour le broyeur plutôt que 75 et, pour le convoyeur, 2 c.v. au lieu de 30 c.v. pour la soufflerie. C’est simple et silencieux. Peu importe sous quel angle on y regarde, ça s’avère être rentable. Je suis très satisfait. »   

 

Le complexe de la palette
Ville Saint-Laurent, en plein dans la zone urbaine de Montréal, peut sembler un emplacement étrange pour exploiter une usine de produits de bois, mais pour le fabricant de palettes Bois Laurentien, c’est tout à fait logique. Plus de 97 % des clien

ts de l’entreprise sont des manufacturiers installés dans le Grand Montréal ou tout près ; et les palettes qu’on y répare, comme un service de plus aux clients, proviennent en très grande proportion de la région.
Le procédé est mécanisé à plus de 80 % et l’usine, qui compte entre 70 et 90 employés, produit de 25 000 à 30 000 palettes par semaine. Les matériaux de base proviennent en grande partie du nord du Québec mais, comme l’explique le directeur général Daniel Moshutz, la montée du huard pourrait bien ame-ner des changements : « Nous ne sommes pas loin des frontières et, aujourd’hui, avec un huard valant 1.05 $US, nous devrons y regarder de près. » Il s’agit de l’un des rares manufacturiers de l’industrie à voir un possible avantage au marché actuel des devises.

Bois Laurentien a été le premier fournisseur au Québec à offrir des services de séchage, affirme M. Moshutz. Il utilise des séchoirs de marque MEC depuis plus de cinq ans. Environ 40% des palettes sont traitées pour l’exportation, un procédé qui prend entre 7 et 14 heures selon l’épaisseur du bois utilisé dans la fa-brication. « Nous traitons au moins un chargement de 2000 palettes par jour », ajoute-t-il.

Il y a plus que l’avantage d’un dollar canadien fort qui place dans une classe à part un fournisseur comme Bois Laurentien en comparaison des autres entreprises du secteur des produits du bois. Des affaires florissantes ne sont pas des mots que l’on entend trop souvent dans les scieries et les usines de panneaux ces temps-ci. « Je dois dire que nous avons connu une très bonne année, affirme le directeur général. Nous avons de l’espace pour prendre en charge un peu plus de volume, et nous sommes toujours à l’affût, mais déjà cela a été une excellente année. »

De la même façon que plusieurs scieries travaillent fort pour conserver leurs employés, Bois Laurentien a pris des mesures au cours des dernières années pour que la fidélisation des employés soit aussi élevée que possible. « Nous avons calculé ce qu’il nous en coûtait pour trouver, puis former de bons employés. Et nous avons décidé qu’il valait le coût d’investir temps et argent pour les conserver. Nous avons fait de nombreux gains au cours des dernières années simplement en conservant nos employés. Ces dernières années, on peut affirmer qu’on a eu une très bonne équipe. »