Chaque entreprise dispose de sa propre recette pour innover. Lors du Carrefour Forêt 2019 présenté à Québec, cinq entreprises forestières sont venus présenter comment elles innovent en misant sur les partenariats, la gestion des ressources humaines, les processus de fabrication, le développement de nouveaux produits ou encore sur une meilleure gestion de l’approvisionnement.
Parfois les innovations qui peuvent transformer une entreprise ne se trouvent pas toujours dans le développement de nouveaux produits révolutionnaires. Au Groupe Crête, de grandes innovations sont plutôt venues de la base, à la demande des employés, a expliqué Sébastien Crête, directeur général du Groupe Crête, qui détient deux usines de sciage à Chertsey et à Saint-Faustin-Lac-Carré.
« Au Groupe Crête, on est sorti de notre zone de confort en revoyant la gestion des ressources humaines, pour rendre notre entreprise plus sexy », dit-il. Pour améliorer la qualité de vie au travail, l’entreprise a développé des services, comme un service de garde, des repas du midi, des conférences, des abonnements au gym, tout en proposant des horaires flexibles. « Qui aurait pensé qu’on regarderait pour lancer un service de garde ou faire des affiliations avec des CPE pour supporter nos employés il y a quelques années ? », a lancé fièrement Sébastien Crête. Au cours des prochains mois, d’autres projets devraient se concrétiser pour offrir des forfaits cellulaires, davantage de formations, des activités de reconnaissance, des bonus de performance, des sondages auprès d’employés et plus encore, a-t-il ajouté.
Faire plus d’argent à chantiers chibougamau
« L’innovation, chez nous, ça sert à matérialiser les ambitions entrepreneuriales, c’est-à-dire à faire plus d’argent », a mentionné Frédéric Verreault, porte-parole de Chantiers Chibougamau et de Nordic structures. Selon lui, l’industrie doit s’assumer pleinement et parler à l’intelligence des gens pour démontrer qu’elle a les moyens d’investir, plutôt que de faire pitié pour négocier des contrats avantageux.
Chez Chantiers Chibougamau, l’innovation est rapidement devenue un besoin à l’aube des années 1990, car l’entreprise doit transformer du bois plus petit tout en étant plus éloignée des marchés. Elle s’est alors lancée dans le jointage du bois, et en apprenant par essais et erreurs, elle a développé un savoir-faire dans le domaine qui lui a permis de produire des poutrelles en I. Pour rejoindre de nouveaux marchés, l’entreprise lance alors Nordic Wood Structures, un nom plus international que Chantiers Chibougamau.
« On a constaté que sur un chantier de construction, ça nous prenait plus qu’un produit, ça prenait un système de structure », a remarqué Frédéric Verreault. Et c’est à ce moment que la production de bois lamellé-collé s’est ajoutée au panier de produits. Puis en 2009, c’est Chantiers Chibougamau qui s’est mise à produire des structures lamellées croisées, appelées CLT dans le jargon. Un produit qui est arrivé un peu trop tôt sur le marché, mais pour lequel la demande a explosé depuis 2016. « Sans le vouloir, on s’est rendu compte il y a quelques années que notre produit était un puits de carbone, dit-il. C’est un peu comme si on était tombé dans la potion magique des changements climatiques. Aujourd’hui, partout aux États-Unis et en Europe, on nous appelle pour nous demander s’il est possible de bénéficier de nos produits, car ils répondent à un besoin contemporain. »
Innover en partenariat
Pour Produits forestiers Résolu (PFR), le partenariat est une très bonne manière de faire de l’innovation, que ce soit avec des instituts de recherche comme FPInnovations, ou encore avec un de leurs plus grands compétiteurs de pâte Kraft, Mercer International !
C’est justement avec cette entreprise que PFR a lancé la coentreprise Performance Biofilament, à Vancouver, pour développer de nouveaux produits. « C’est inhabituel, mais c’est cohérent pour notre entreprise », a noté Alain Bourdages, vice-président, innovation et énergie chez PFR. En développant des applications commerciales avec des fibres de cellulose, cette entreprise souhaite notamment percer les marchés des composites de plastique, dans la construction, dans la fabrication de fluides industriels et dans les matériaux non tissés.
Alain Bourdages a également souligné le projet de capture de CO2 réalisé avec CO2 Solutions et les Serres Toundra, ainsi que le projet pilote TMP-bio réalisé en partenariat avec FPInnovations, pour développer de nouveaux produits biochimiques à partir de copeaux.
Charmer le consommateur
Chez Uniboard, un fabricant de panneaux MDF qui possède cinq usines au Québec, l’innovation passe par le design de produits plus sexy pour les consommateurs, a expliqué James Hogg, président et chef de la direction de l’entreprise. « On veut créer un produit unique de valeur ajoutée fait avec des résidus forestiers », a-t-il mentionné, en soulignant que son entreprise a investi 235 millions de dollars depuis 2015.
Pour y arriver, Uniboard a investi pour améliorer l’apparence des panneaux de mélamine grâce au procédé TFL, qui augmente l’impression du bois véritable. Si bien que le « faux devient parfois plus beau que le vrai », a lancé James Hogg, qui souhaite redéfinir le bois.
L’amélioration du procédé de fabrication a aussi permis d’augmenter la production de 20 % en misant notamment sur une technologie aux micro-ondes.
Repenser la gestion des résidus
Pour valoriser les résidus forestiers, Xylo Carbone de Saint-Tite a décidé de devenir partie prenante de la chaîne d’approvisionnement, en mettant en place un site de valorisation de la fibre. Ainsi, le bois récolté est d’abord transporté à un site de triage, où chaque partie de l’arbre est valorisée au maximum, a expliqué Simon Langlois, président de Xylo Carbone. « La qualité la plus faible qui restait sur le parterre est utilisée dans notre charbonnerie », dit-il.
Grâce à un procédé de pyrolyse, qui consiste à chauffer le bois en l’absence d’oxygène, l’entreprise produit ainsi du biocharbon, destiné au marché du barbecue, de l’agriculture, de l’épuration de l’eau et de l’air et de la réduction de métaux. Mais ce n’est pas tout, car Xylo Carbone souhaite aussi développer d’autres applications en étant à l’écoute des besoins de l’industrie, comme ce fut le cas lors d’un partenariat avec Ford.
Pour leur fournir une pigmentation naturelle dans le but de teindre les sièges noirs du Ford F150, l’entreprise a développé un biocharbon à la pigmentation poreuse, renouvelable, qui peut également capter davantage de composés organiques volatils, a expliqué Simon Langlois, qui se demande déjà quelle sera la prochaine application qu’il développera.
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