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C’est un départ!

Un scieur du nord de l’Ontario remet en état des machines usagées et démarre une nouvelle usine.


25 mars 2013
Par Bill Tice

Sujets
John Kapel (ci-haut), de Timmins, a racheté des machines usagées et amassé des équipements pendant sept ans, mais il n’a mis que quelques mois pour lancer sa nouvelle usine.

« OK. Mettons cette usine en marche! », a lancé en français John Kapel de Timmins en Ontario. Ces dernières semaines ont été palpitantes, mais épuisantes, pour celui qui en est à mettre la touche finale au nouveau-né de sa compagnie : une nouvelle scierie, propriété de Little John Enterprises Ltd.

Le jour 1, le 28 août 2009, a été un grand jour pour toute l’équipe qui, à l’image de la population de Timmins, converse avec aisance dans les deux langues. Ils étaient sur le point de démarrer l’usine mais, déjà, un léger retard était survenu un peu plus tôt dans la matinée lorsque les lumières s’éteignirent d’un coup et que le bruit sourd de la machinerie s’assoupit. « Quelque chose a supprimé le courant, mais nous le rétablirons sous peu, promet John Kapel. ». En moins de 10 minutes, l’électricien pratique quelques tours de magie et l’usine reprend vie. Quelques minutes plus tard, Andrew, le fils de 18 ans du propriétaire, appuie sur quelques boutons dans le kiosque principal de contrôle de l’usine, et les billes se mettent à circuler. C’est réussi; il y a encore un grand nombre d’ajustements à faire, mais l’usine est en marche.

On a mis sept ans à cogiter sur cette usine et quatre mois pour la construire. « Pendant plus de sept ans, j’ai ramassé des pièces d’équipements, mis la main sur des morceaux utiles et j’en ai troqué d’autres, explique John Kapel. J’accumulais des pièces et des morceaux que je croyais utiles et je les entreposais dans la cour de l’usine jusqu’à ce que j’aie les moyens de les remettre en ordre. »

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Des équipements du Québec
Le patron explique qu’une grande partie des équipements qu’on retrouve dans l’usine, provient de l’ancienne usine de bois franc Ba-ronet de la région de Québec. C’était une usine relativement nouvelle lorsqu’elle fut fermée, la plupart de ses équipements provenaient de Distribution Cardinal d’Angliers. « On a acheté presque l’usine au complet et Cardinal l’a démantelée pour nous. Nous avons conservé ce que nous voulions et vendu le reste. On a compté 23 remorques chargées d’équipements. Puis ont suivi plusieurs journées de discussions avec les gens de Cardinal sur la façon de bien faire fonctionner ces équipements avec ceux déjà accumulés pour la nouvelle usine. »

Les autres équipements à avoir trouvé place dans la nouvelle usine, comprennent : une écorceuse Nicholson de 35 po remise en bon état par John Kapel, qui a été équipée d’un système Omron fourni par Cardinal; une écorceuse Valon Kone de 18 po remise à neuf par Cardinal; deux scies à lame-ruban bicoupe de marque PHL presque neuves; un scanneur Mudata et un système de positionnement pour le chariot Cardinal qui, de l’avis du gérant de service de Cardinal, Raynald Bernèche, « offre une technologie très efficace à un coût très compétitif ».

On compte aussi un système de positionnement Silvatech pour la scie à refendre et la déligneuse de même qu’un programme Cardinal pour la ligne d’éboutage. Cardinal a également construit une nouvelle table d’alimentation de 24 pi et des alimentateurs à paliers pour l’usine.

Plusieurs usines à son actif
Il ne s’agit pas d’une première usine pour John Kapel. « En fait, c’est la cinquième usine que je construis, précise-t-il avec une expression qui traduit sa passion pour le métier. Mon père m’a initié quand j’avais 15 ans. Il m’avait acheté une scierie mobile pour me tenir occupé. Quand je revenais de l’école, je lançais mes livres dans le coin et j’allais scier du bois à l’extérieur. »

En plus de cette scierie mobile, John Kapel ajoute qu’ils avaient une débusqueuse et qu’ils transformaient ce qu’il restait des arbres qui avaient été coupés pour la construction de routes. Il a travaillé avec sa scierie mobile pendant cinq ans avant de construire ailleurs une usine plus permanente. Sur le site existant, il a exploité plusieurs usines, dont une détruite par un incendie à la fin des années 90.

« Nous ne nous sommes pas laissés abattre, explique-t-il. Nous avons reconstruit une nouvelle usine en 90 jours. À cette époque toutefois, nous envisagions déjà une usine plus grande de sorte qu’on a construit un bâtiment plus grand que ce dont nous avions besoin à ce moment là. »

La dernière bille a été transformée dans l’ancienne usine le 2 avril 2009. Les électriciens ont retiré les fils et les équipements ont été démantelés avant la fin de la journée, selon M. Kapel. « Il nous a fallu un mois pour sortir le vieil équipement et effectuer les travaux de préparation. Nous voulions tout nettoyer et repartir à neuf; nous avons littéralement vidé l’édifice. Il ne restait plus que l’enveloppe et le plancher de béton auquel nous avons même ajouté une épaisseur. »

Lorsque l’usine tournera à plein régime, selon John Kapel, elle devrait consommer environ 100 000 mètres cubes de bois chaque année et produire plus de 12 millions de pmp en produits finis. « Nous transformerons le résineux et le bois franc et nous fabriquerons du bois d’œuvre, des planches, des produits sur mesure et des copeaux. Si une bille ne répond pas à nos contraintes de taille, mais qu’il y a quelque chose à en tirer, Johnny trouvera bien une façon de l’utiliser, lance-t-il à la blague tout en ajoutant que certaines de ses coupes sur mesure ont été utilisées dans un restaurant de Timmins comme poutres décoratives et comptoirs d’allure rustique. »

Le patron précise également que, au cours des années passées, son gagne-pain a été lié au secteur minier du nord de l’Ontario et il croit bien que ça continuera avec la nouvelle usine. « La plupart des compagnies minières ne disposent pas d’atelier de menuiserie, alors nous produisons des produits à valeur ajoutée pour elles, comme des palettes, des pièces pour les échelles et des bouchons pour le dynamitage précise-t-il. C’est comme de l’or pour nous. »

Le défi : le gouvernement
Lorsqu’on lui demande quel est le plus grand défi à l’heure actuelle, il répond rapidement : « C’est notre gouvernement provincial. » Ce n’est pas un mystère dans la communauté locale que John Kapel n’hésite pas à tenir le gouvernement responsable et il est le premier à l’admettre. « Nous avons fait notre part, explique-t-il. On a investi dans l’usine, engagé des gens pour travailler ici et je veux maintenant avoir le droit d’accès à un volume de 100 000 mètres cubes de bois pour faire fonctionner l’usine. Et je vais l’obtenir d’une façon ou d’une autre. À l’heure actuelle j’ai de petites allocations de bois, mais que survienne un incendie ou une inondation, je ne vais pas être à court. »

L’une des façons de corriger le problème de l’allocation de la fibre, d’après lui, est le travail concerté des différents producteurs – petits ou grands. « Je me suis assis avec un certain nombre des autres diri-geants d’usines de la région et je leurs ai dit que nous devions travailler ensemble, que nous avions besoin les uns des autres. En bout de ligne, le succès de chacun se résume en la réduction des coûts. Et si nous mettons au point des programmes d’échanges de billes et de partage des coûts comme pour la construction de chemins, la récolte et le reboisement, nous en bénéficierons tous. À titre d’industriels du sciage, nous savons ce qui est le mieux pour nos entreprises et ce dont nous avons besoin pour les faire fonctionner. Et le gouvernement provincial devrait prêter l’oreille. »

Les billes sont manipulées dans la cour par une chargeuse sur roues Liebherr 904 munie d’un grappin à talons jumelés ou par une chargeuse sur roues Caterpillar 950B. Les billes destinées à la fabrication de copeaux sont apportées à l’écorceuse VK, puis alimentent une déchiqueteuse de 59 po à 6 couteaux de marque Precision, suivie d’un tamis à copeaux Precision. Un convoyeur à courroie transporte ensuite les copeaux dans une réserve d’une capacité de 150 tonnes, avant de prendre la direction d’une usine de pâte locale.

Les billes de sciage traversent l’écorceuse Nicholson puis, de la table d’alimentation de 24 pi, elles atteignent la ligne vers le chariot. Les équarris et les carrés obtenus du chariot peuvent être dirigés vers une des quatre options suivantes : les scies à refendre Cardinal pour un débitage primaire, la déligneuse de l’usine, la scie à fendre qui peut se charger de bois allant jusqu’à 12 po x 12 po, ou encore vers la table de transfert.

Toutes les pièces de bois solide se retrouvent aux démêleurs et aux ébouteuses avant d’être envoyées vers la table de sortie qui est à l’extérieur. M. Kapel précise qu’une nouvelle bâtisse est en construction autour de la sortie où tout sera emballé et chargé à bord des camions.

Une dizaine de personnes a travaillé à la construction sur une base quotidienne, incluant quatre employés de la firme Cardinal. Lorsque tous les pépins auront été réglés et que les gens de Cardinal seront partis, John Kapel prévoit faire tourner l’usine avec de 12 à 15 employés sur un quart de travail.

Il y a encore des choses à régler, mais John Kapel est satisfait du progrès réalisé. « Les billes circulent et nous sommes bien près de fonctionner à plein régime. C’était le bon moment pour acheter l’équipement et faire les travaux. Nos opérations seront rentables malgré les conditions du marché. Et lorsque les choses s’amélioreront, nous serons en excellente position, conclut-il. » 


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