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Cure de rajeunissement chez Uniboard

Uniboard a investi 53 millions de dollars dans une cure de rajeunissement qui permettra à l’usine de panneaux particules et de mélamine de Val-d’Or d’améliorer sa production et de réduire son empreinte environnementale.

La cour arrière de l’usine Uniboard de Val-d’Or est un vrai chantier. Bientôt, sept équipements de l’usine seront fusionnés en seul endroit. Un nouveau séchoir Büttner remplacera les cinq qui font actuellement le travail dans l’usine. Un nouveau système de traitement des gaz Scheuch sera aussi installé. Ces équipements devraient être opérationnels en 2017. « C’est un projet qui change pratiquement 50% de l’usine. C’est un changement majeur au niveau technologique, qui va nous permettre d’être plus compétitif et conforme au niveau environnemental », estime le directeur de l’usine, Sylvain Côté.

Uniboard transforme environ 300 000 mètres cubes par année et a comme objectif de se rendre à 400 000 mètres cubes avec ses nouvelles installations. Selon M. Côté, la demande pour les panneaux particules et de mélamine est à la hausse aux États-Unis, ce qui lui permettrait d’augmenter sa production. « Si on avait la capacité, on pourrait vendre plus », dit-il. L’usine, par sa localisation, dessert les marchés de l’ouest du Québec, de l’Ontario et de la partie nord du Midwest américain et des Prairies.

C’est cependant pour réduire ses gaz à effet de serre qu’Uniboard a obtenu une aide financière du gouvernement du Québec en juin, car la subvention de 4,5 millions de dollars provient du Programme de biomasse forestière résiduelle, financé par le Fonds vert. Pour faire fonctionner son nouveau séchoir, l’usine éliminera le mazout et le remplacera par la biomasse, qui proviendra de la fibre du ponçage de ses panneaux. Une bouilloire Ness fera le travail pour chauffer la biomasse et quant au chauffage d’appoint, il sera désormais issu du gaz naturel.  

Une première phase importante des travaux a aussi été complétée au printemps, avec laquelle l’usine a amélioré le processus de traitement de sa fibre, explique le directeur Sylvain Côté. « Avant, on avait un traitement qui traitait la fibre à une seule place et là, on peut avoir une meilleure ségrégation, soit séparer la planure, la sciure, et le copeau, ce qui n’était pas le cas avant », précise-t-il.  

40 ans d’opération
Bâtie en 1977, l’usine d’Uniboard, à Val-d’Or, célèbrera ses 40 ans en 2017. À l’époque, on avait construit un seul séchoir. Deux autres ont été rajoutés à deux reprises depuis, pour un total de cinq. Aujourd’hui, 185 employés, syndiqués et cadres, travaillent pour Uniboard, tant à son usine principale que son usine Unires, où l’on produit la résine qui sert à l’encollage des panneaux.

Uniboard reçoit sa matière première par camion des scieries, soit de la sciure, de la planure et une petite proportion de copeaux. Cette matière provient essentiellement de résineux comme l’épinette, le pin gris et le sapin. Selon les commandes, on y prépare différents dosages de sciure, de planure et copeaux dans les différentes bennes d’alimentation de l’usine. Après que les particules fines et moins fines aient été séparées, elles prennent ensuite le chemin des séchoirs, où elles passeront de 50% à 3% d’humidité. Une fois séchées, elles sont acheminées à la «préparation sec» de l’usine, là où est divisé le matériel de cœur et de surface du panneau. Des silos de réserve vont ensuite alimenter la fabrication.

La fabrication débute par le traitement des particules de cœur et de surface du panneau avec des résines et différents produits chimiques pour favoriser une bonne cuisson à la presse. « Une première tête va faire la couche de surface inférieure, après, on va faire le cœur du panneau, et le distributeur supérieur, va faire la couche supérieure, a décrit François Paul, directeur de la production, lors de la visite d’Opérations forestières. Une fois que le matelas va être formé, il va y voir une prépresse qui va venir donner de la force au matelas pour qu’il se tienne ensemble ».

La presse finale est pour sa part chauffée à environ 200 degrés Celsius. Avec ses dix étages, elle a la capacité de presser dix panneaux de huit pieds de largeur par vingt pieds de longueur. pieds de longueur. Les panneaux plus minces sont pressés plus rapidement et les plus épais, plus lentement. Le panneau final est ensuite refroidi, empilé 24 heures et envoyé à la finition, où une mince épaisseur est tranchée, pour une surface plus lisse. Il est enfin coupé selon le format désiré par le client et emballé pour l’expédition. Approximativement 30% de ces panneaux sont dirigés vers la production de valeur ajoutée, ce qui signifie qu’ils seront imprégnés de papier mélamine. Les clients d’Uniboard, sont des grands distributeurs ou des compagnies opérant dans la fabrication de cabinets de cuisines ou de meubles pré-assemblés.

François Paul, directeur de la production chez Uniboard devant les nouvelles installations de l’usine.  

Plusieurs défis relevés  
L’industrie minière prospère de l’Abitibi-Témiscamingue a rendu le recrutement et la rétention de la main d’œuvre plus complexe pour le milieu forestier. « Pour une usine assez spécialisée, c’est difficile quand tu perds de la main-d’œuvre, car c’est ton savoir de l’usine », a témoigné le directeur de l’usine, Sylvain Côté.

 Cette perte d’effectif s’est maintenant stabilisée. Le marché est meilleur et les récents investissements de la compagnie sécurisent les employés. La proximité de l’usine de la ville, la facilité des opérations et la régularité de la production (pas d’arrêt) sont aussi des atouts pour le recrutement et la rétention des ressources humaines. Cependant, Sylvain Côté considère l’industrie toujours fragile, particulièrement une usine comme la sienne, qui est tributaire des scieries. « Si du jour au lendemain on perd un de nos fournisseurs, on est fragile. Les scieries se maintiennent, mais il n’en a pas de nouvelles », fait-il remarquer.

La gestion des incendies a aussi un enjeu pour l’usine d’Uniboard à Val-d’Or. En septembre dernier, une explosion avait provoqué un important incendie et avait obligé un arrêt de trois semaines. Des incendies mineurs surviennent aussi à plusieurs reprises, considérant la nature de la matière transformée dans l’usine, particulièrement dans la section «préparation sec». «On ajoute constamment des systèmes de protection [Flamex]. L’usine n’est pas jeune non plus. Le projet actuel va enlever beaucoup de problèmes à ce niveau», explique Sylvain Côté.  « Les mécanismes et les nouvelles technologies mis en place ont rassuré les gens. C’est plus que les normes minimales de sécurité», rajoute le directeur de l’usine. Selon Uniboard, une explosion de l’ampleur de celle de septembre datait de 1991.