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Bois BSL augmente sa fabrication de bûchettes

Dans l’Est du Québec, Bois BSL est un employeur important. Implantée dans cette région depuis plus de 13 ans, cette entreprise fait souvent la une de l’actualité régionale avec des annonces d’investissements pour de nouveaux équipements, pour l’implantation de nouvelles usines ou encore pour son implication sociale, notamment dans une équipe de hockey de catégorie midget espoir.

Bois BSL, c’est la propriété de Gino Ouellet, un jeune quadragénaire originaire de Saint-Damasse, une petite ville de quelque 6 300 personnes, située dans la Vallée de la Matapédia. En 1995, il se lance en affaires, après avoir travaillé durant neuf années dans une scierie comme mesureur. Il fait alors ses débuts modestement, avec deux employés qui le secondent en vendant du bois déclassé aux entrepreneurs et aux quincailleries de sa région. En février 2000, il ajoute une corde à son arc et décide de se lancer dans la fabrication de planchers de bois francs, toujours à partir de bois déclassé, faits principalement en érable, en merisier, en chêne rouge et en cerisier.

Aujourd’hui son entreprise compte des usines de fabrication de planchers situées à Matane et à Mont-Joli, ainsi qu’une usine de délignage et des séchoirs aux Méchins en Gaspésie.

En mars 2006, l’entrepreneur se lance dans un nouveau type de production, celui de la fabrication de briquettes énergétiques, faites à partir des résidus de sciure qui proviennent de ses usines de planchers de bois francs. Ainsi naît BSL Énergie. Puis en 2007, Bois BSL se porte acquéreur d’une scierie à Amqui, créant ainsi Bois BSL Amqui. De plus. Bois BSL a fait l’acquisition de Planchers Ancestral, une usine de fabrication de planchers haut de gamme située à Saint-Georges de Beauce.

Des briquettes avec du feuillu
La décision de se lancer dans la production de briquettes énergétiques n’est pas étrangère à l’abondance et à la valeur de la sciure sur le marché québécois à l’époque. La situation a bien changé depuis la crise forestière.

Au départ l’entrepreneur vise le Québec, l’Ontario, les Maritimes, la Nouvelle-Angleterre et même l’Ouest canadien. Après deux ans, le marché potentiel est cerné et tout se passe principalement au Québec car la demande y est importante. « Au Québec, les briquettes commencent à être reconnues comme une méthode de chauffage complémentaire à la place des bûches traditionnelles », explique Jonathan Beaulieu, directeur du marketing chez Bois BSL. « Une briquette dégage 30 % plus de chaleur qu’une bûche de bois de la même taille avec un taux d’humidité de 8 %, comparativement à 30 % pour une bûche de bois naturel. C’est un produit qui est de plus en plus apprécié des consommateurs », ajoute Stéphane Héroux, ingénieur et responsable des activités de BSL Énergie.

Les briquettes sont commercialisées sous les noms de Smartlog et Qualiflame mais l’entreprise produit également pour des marques maison. L’usine, située à Mont-Joli, compte trois lignes de production dans des installations de 13 300 pieds carrés. Deux lignes de briquettes octogonales ont été installées au départ et, en 2007, une troisième ligne est implantée pour fabriquer des bûches rondes.

Stéphane Héroux a eu le mandat de trouver l’équipement adéquat pour lancer les deux premières lignes; un mandat bien précis : trouver un équipement qui peut traiter du bois dur. « Je suis allé en Europe et j’ai rencontré des manufacturiers allemands, danois et italiens. Nous avons choisis un modèle conçu pour des briquettes dont la matière première est plus difficile à compacter et c’est notre cas avec nos résidus de feuillus. » Cette briqueteuse dispose d’un moteur de 55 kW et pèse 5 000 kg. « Dans les spécifications techniques, le manufacturier indique que l’équipement offre une capacité allant jusqu’à 2 200 kg/h mais ici c’est plutôt 800 à 1000 kg/h en raison des types d’essence que nous utilisons comme l’érable et le merisier, explique-t-il. »

L’installation des deux premières lignes s’est déroulée durant trois semaines. Le rodage des machines aura nécessité beaucoup d’ajustements en raison de son utilisation avec du feuillu. « En Europe, cet équipement est utilisé essentiellement avec du bois mou. Avec l’aide des techniciens du fabricant, nous avons expérimenté un nouveau type de production. Par exemple, le cerisier, le chêne et le merisier se compactent difficilement et lorsqu’il y a trop d’érable dans les résidus de sciure, les moteurs forcent trop. Nous avons dû ajuster nos méthodes d’entretien en conséquence, indique Stéphane Héroux. »

Durant le processus de rodage, c’est le rotor du cylindre qui fut durement touché. Il a cassé en raison de la sciure qui reste collée sur les parois. Le moteur des scies au bout des lignes a également eu des ratés à cause de la poussière de sciure qui s’y était infiltrée. « Selon les données du manufacturier, nous devons changer nos scies à toutes les 24 heures d’opération mais dans les faits, nous les changeons aux 12 heures, note-t-il. » Malgré les ajustements du début, ce dernier est bien satisfait des rendements. « Ce fut un peu difficile parce que ce n’était pas un produit connu et cela a demandé énormément d’efforts. Par contre, nous commençons à en récolter les fruits.»

Trois bûches en continu
Le processus de fabrication de briquettes est simple. Les résidus de sciure sont acheminés par un convoyeur dans un cylindre rattaché aux trois lignes de production. Ce convoyeur s’approvisionne à même un réservoir situé à l’extérieur de l’usine, où les camions viennent décharger les résidus des usines de planchers. Le rotor du cylindre provoque une chaleur pouvant monter à 140º C. De cette façon, le produit devient malléable et peut alors être compacté. Ensuite, il est dirigé vers trois compacteurs (un pour chaque ligne). Il en sort une bûche continue à chaque ligne, circulant sur un convoyeur d’une longueur de 40 mètres. Ce long trajet a pour but de refroidir la bûche à l’air libre. Puis la bûche est sciée mécaniquement de façon à donner des briquettes de 10 po de long (26 cm) par 3 po de diamètre (75mm), d’un poids de 3.3 lb (1,5 kg).

La troisième ligne, celle qui fabrique des bûches rondes et non octogonales, est le résultat d’un partenariat avec un autre fabricant qui produisait à plus petit volume. Une première pour Bois BSL. « Nous souhaitons établir des partenariats avec d’autres fabricants. Un équipement, ça doit fonctionner. Cela nous donne plus de volume et c’est intéressant pour nous et notre partenaire, mentionne Stéphane Héroux. »

À moyen terme, un projet d’implantation d’un autre site de production de bû-ches énergétiques est à l’étude, cette fois dans l’usine de Bois BSL située à Matane. Encore ici, on vise un partenariat avec un autre fabricant. « Nous avons déjà identifié notre partenaire et, en joignant nos forces, nous pourrons fabriquer de plus gros volumes, précise Jonathan Beaulieu. » Car la stratégie selon Stéphane Héroux, c’est justement le volume. « C’est bien d’avoir les machines, mais ce n’est pas tout! Il faut produire un volume intéressant pour les rentabiliser. Sans un volume important, une machine ne vaut rien! »

Autosuffisance en séchage
À proximité de son usine de déroulage aux Méchins, Bois BSL dispose d’une cour à bois et de six séchoirs d’une capacité totale de 260 000 pmp. Deux d’entre eux ont été installés en juillet 2007, ce qui a nécessité la construction d’un emplacement de 3 750 pieds carrés et un investissement de 535 000 $.

Conçus par MEC pour la structure et par MRS pour le système informatique, les moteurs et les pompes à chaleur, les deux nouveaux séchoirs possèdent chacun une capacité de 55 000 pmp. Ce sont des modèles à pompe à chaleur électrique, tout comme les quatre autres installés des années auparavant et ils sont tous contrôlés de façon à prioriser l’un ou l’autre par un système muni d’un bouton de priorité.

« Les six séchoirs nous assurent l’autosuffisance pour toute la production de nos usines et nous avons pu installer les deux nouveaux avant d’être obligés d’aller faire sécher notre bois ailleurs », explique Jacques Thériault, contrôleur de la qualité chez Bois BSL.

La cour à bois reçoit le bois vert non latté; elle est aménagée de manière à ce que les piles soient identifiées par fournisseur et par essence. Ce bois provient de scieries et de grossistes à travers le Québec, l’Ontario, le Nouveau-Brunswick et la Nouvelle-Angleterre. « Nous recevons en moyenne trois à quatre voyages de bois vert par jour et nous fonctionnons par semaine de quatre jours. La fréquence baisse durant l’automne, mais tout repart vers le début de l’hiver », complète M. Thériault.

Après le temps de séchage requis, en moyenne 14 jours pour l’érable, le bois sec est acheminé à l’usine de délignage tout juste à côté des séchoirs, puis transporté aux usines de Matane et de Mont-Joli. BSL possède deux remorques pour le transport de son bois sec, et un sous-traitant en transport lui procure les camions et les chauffeurs.

Quant aux marchés potentiels des briquettes, l’emphase est mise sur le Québec pour le moment. « Nous nous concentrons au Québec, en Ontario et dans l’Est américain de par l’intérêt et la demande pour ce type de produit », de dire Jonathan Beaulieu. Stéphane Héroux lance d’ailleurs une mise en garde pour ceux et celles qui souhaiteraient se lancer dans la fabrication de produits énergétiques pour se sortir de la crise forestière. « Depuis le début, nous sommes trois joueurs sur le marché québécois et il faut savoir que ça coûte énormément cher de lancer un produit. De plus, l’approvisionnement en matière première est de plus en en plus difficile parce qu’il y a beaucoup de fermetures de scieries. Nous, nous sommes chanceux parce que nous
utili-sons nos propres résidus; nous sommes intégrés. »